Das Magazin der Friedhelm Loh Group

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Innovation – Stahlo

Neubau in Gera lässt Kapazitäten steigen

Strategie. Mit dem Neubau seines Werks in Gera reagiert Stahlo auf die sich verändernden Bedürfnisse des Markts. Doppelt so viele Anlagen wie am alten Standort helfen dem modernen Stahl-Service-Center seine jährliche Kapazität auf zukünftig rund 400.000 Tonnen zu steigern. Dabei wird ein Großteil der Prozesse im Werk automatisiert ablaufen.

Text Markus Huneke ––– Fotografie

Die grüne Wiese ist – zurzeit ein brauner Acker. Beim Gang um den Bauplatz zeigt Guido Spenrath, wo genau die Werkshalle des neuen Stahl-Service-Centers von Stahlo errichtet wird. Zu sehen ist bis auf erste Vorbereitungen: nichts. Doch der Geschäftsführer der Stahlo Stahlservice GmbH & Co. KG hat alles im Kopf: wo die Coils über den Gleisanschluss angeliefert und von den Kranen weitgehend autonom weitertransportiert werden – bis hin zum Standort der Spaltbandanlagen. Die gesamte Intralogistik.

Stahlo, Tochterunternehmen der Friedhelm Loh Group und eines der modernsten und größten werksunabhängigen Stahl-Service-Center in Deutschland, bereitet sich am Standort Gera gerade auf die Errichtung eines komplett neuen Werks vor – direkt neben dem bisherigen Gelände. Anfang 2019 soll der neue Standort produktiv gehen. „Nach eingehender Prüfung hat sich Gera als idealer Standort in der Nähe der wichtigen Märkte erwiesen. Ein wichtiger Faktor bei der Entscheidung waren auch die Mitarbeiter am Standort, auf die wir weiterhin setzen wollten“, erläutert Spenrath.

Die Investition entspricht der veränderten strategischen Ausrichtung des Stahl-Service-Centers. „In den vergangenen Jahren ist Stahlo stark gewachsen“, so Spenrath. Das neue Werk soll ein Wachstumsstandort werden. So wird Stahlo in Gera nicht nur die Zahl der Anlagen verdoppeln, sondern auch die Produktionskapazitäten auf jährlich rund 400.000 Tonnen erhöhen. Die Errichtung eines neuen Standorts kommt zu einem Zeitpunkt, an dem sich die industrielle Produktion gerade stark verändert – insbesondere die Automobilindustrie. Mit dem neuen Stahl-Service-Center gibt Stahlo Antworten auf diese Herausforderungen. Vier Beispiele:

Hoch- und ultrahochfeste Stähle sind Trend

Die Automobilindustrie setzt angesichts der Emissionsvorgaben auf Leichtbau. Ideal geeignet sind dazu hoch- und ultrahochfeste Stähle. Bis 2030, so ein aktuelles Whitepaper von Eurometal, dem europäischen Verband der Stahldistribution, steigt der Anteil dieser Stähle im Automobilbau deutlich um etwas mehr als das Doppelte. Zudem werden die aus diesen Stählen gefertigten Teile zunehmend dünner und schmaler. Auf diesen Trend ist Stahlo bereits jetzt eingerichtet. Seit 2004 verarbeitet Stahlo in Gera ultrahochfeste Stähle mit bis zu 1.400 Megapascal (MPa). Zum Vergleich: Standardstähle haben demgegenüber eine Festigkeit bis etwa 500 MPa. Am neuen Standort wird nun eine zweite Spaltanlage in Betrieb genommen, auf der Stähle bis zu 1.900 MPa verarbeitet werden können. „Das ist europaweit einmalig“, sagt Guido Spenrath. „Mit der neuen Anlage können wir zudem breiteres Material einfahren und schmaler produzieren“, so der Geschäftsführer weiter.

Auch bei der Elektrofahrzeugproduktion setzt man auf diese Leichtbaumaterialien. Stahl-Service-Center sollten Eurometal zufolge ihre Strategie an diese Veränderungen anpassen und erwägen, speziell in Prozesse für diesen Bedarf zu investieren. Erste Schritte in der Elektromobilität hat Stahlo übrigens schon gemacht – und auch dabei die Nase vorn gehabt: als Zulieferer eines neuen Elektrolieferfahrzeugs.

Alternative Materialien im Kommen

Neben dem Stahlleichtbau fällt der Blick der Produzenten immer wieder auch auf alternative Werkstoffe. Bedeutung für die Automobilproduktion hat insbesondere Alu­mi­nium – mit wachsendem Trend. Die Unternehmensberatung McKinsey rechnet damit, dass bis 2025 rund 770.000 Tonnen Aluminiumflachprodukte in der europäischen Automobilproduktion eingesetzt werden. Das wäre in etwa eine Verdopplung gegenüber heute. Eurometal empfiehlt den europäischen Stahl-Service-Centern daher unter anderem, die Verarbeitung von Aluminiumflachprodukten in Erwägung zu ziehen.

„Am neuen Standort können wir Spaltband bis 1.900 MPa produzieren. Das ist europa­weit einmalig.“


Guido Spenrath
Geschäftsführer bei Stahlo

Mission erfüllt – könnte man im Falle von Stahlo sagen. Schon seit Längerem sammelt das Stahl-Service-Center Erfahrung mit der Verarbeitung kleinerer Volumen. „Wir verarbeiten zurzeit noch keine große Masse, aber wir beherrschen den Prozess“, sagt Guido Spenrath. Auf dieser Erfahrung baut Stahlo auf. Sowohl die neue Konturenschneidanlage wie auch die Spaltanlagen können neben hoch- und ultrahochfesten Stählen auch Aluminium und nicht rostende Stähle verarbeiten.

Technologie Investitionen sind ein Muss

Die gesamte industrielle Fertigung stellt immer höhere Anforderungen an benötigte Teile. Bei Stahlband und Stanzteilen stehen die Präzision in der Verarbeitung, möglichst hochgradig automatisierte Prozesse sowie jederzeit kurzfristige Verfügbarkeit ganz oben auf der Agenda. Für Stahl-Service-Center ist es laut Eurometal unumgänglich, die technologische Ausstattung als State of the Art zu halten.

Stahlo investiert am Standort Gera insgesamt 45 Millionen Euro. Neben der neuen Konturenschneid- und der neuen Spaltanlage fließt ein nicht unwesentlicher Teil davon in die technische Ausstattung, die auf den ersten Blick fast unscheinbar daherkommt. Ein Beispiel von vielen ist die neue, weitgehend autonom agierende Krananlage des Coillagers. Sie macht die Intralogistik wesentlich effizienter, unter anderem, indem sich das Lager selbstständig optimiert.

IT – die Basis für alles

Eine IT auf dem neuesten Stand ist heute Standard, zumindest theoretisch. Eurometal hebt hervor, dass Stahl-Service-Center derzeit jedoch meist in einem suboptimalen Umfeld arbeiten. Ineffiziente und intransparente Prozesse gefährden die Wettbewerbsfähigkeit der Stahl-Service-Center. Stahlo hat seine Hausaufgaben gemacht. Von Beginn an wurde auch bei der IT darauf geachtet, technologisch die Nase vorn zu haben – als Unternehmen der Friedhelm Loh Group quasi Ehrensache. Das Stahl-Service-Center setzt auf SAP.

Im neuen Werk will Stahlo noch einige Schritte weitergehen. Ein Großteil der Prozesse und Abläufe soll dann weitgehend automatisiert ablaufen. Zudem werden Betriebs- und Maschinendaten künftig lückenlos erfasst. So ist es unter anderem möglich, Kunden auf Wunsch Auskunft über den Status ihres Auftrags zu geben und Anlagenstörungen besser zu analysieren – und im nächsten Schritt gleich ganz zu verhindern.

Ⓒ Foto: F.L.G.

Stahl-Service-Center müssen auf Kundenanforderungen immer flexibler reagieren können – und das meist sofort. Als wichtigen Faktor der Wettbewerbsfähigkeit sieht Eurometal die Bereitschaft, solide Partnerschaften und Kooperationen einzugehen. Wie schnell und flexibel Stahlo ­reagieren kann, zeigt Guido Spenrath an einem kleinen Beispiel: „Ein großer Automobilhersteller meldete sich nachmittags mit einem dringenden technischen Problem. Eine Anlage stand. Wir konnten helfen und haben seine Teile innerhalb von eineinhalb Tagen produziert und ausgeliefert“, erzählt Spenrath. Mit dieser Bereitschaft hat es Stahlo vom Lieferanten für Ersatzteile hin zum festen Serienlieferanten für die Automobilproduktion geschafft.

Stahlo hat sich seinen Ruf als Technologieführer konsequent erarbeitet. So kooperiert Stahlo mit einem seiner Werkstofflieferanten, einem Stahlwerk, und stellt die Anlagen zum Test neuer Stahlsorten zur Verfügung. Das nutzt beiden Seiten. Die Investition in den neuen Standort gibt Kunden und Partnern – und dem Markt – ein wichtiges Signal: Stahlo entwickelt sich weiter!

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