Spätestens mit dem Modell D2 des Audi A8 dürften bei den Stahlherstellern alle Alarmglocken geläutet haben. Mit seiner Karosse aus über 90 Prozent Aluminium drohte dieses Modell, seit 1994 auf dem Markt, den unangefochtenen Automobilwerkstoff Stahl vom Thron zu stoßen. Die Anforderungen an Sicherheit, Komfort und Wirtschaftlichkeit sowie zunehmend auch Umweltaspekte ließen die Fahrzeuge schon damals immer schwerer werden. Mit dem signifikant leichteren Aluminium konnten die Hersteller beim Gewicht gegensteuern. Die Stahlproduzenten waren gewarnt – und schoben Forschung und Entwicklung massiv an. Mit Erfolg: Die entwickelten hochfesten Stähle waren deutlich leichter und fester als die herkömmlichen Stahlsorten und wiesen gleichzeitig eine hervorragende Umformfähigkeit auf. Die Automobilhersteller sprangen wieder auf den Zug auf.

Mit 90 Prozent Marktanteil ist Stahl heute der dominierende Konstruktionswerkstoff in der Automobilproduktion. Bei knapp über 19 Millionen produzierten Pkw im vergangenen Jahr allein in Europa ist das ein gewaltiger Markt. Seit Beginn des automobilen Leichtbaus hat sich die Situation weiter verschärft. Die Diskussion um den Klimawandel wird sehr viel kontroverser geführt.

Um das Klima nicht weiter zu belasten, werden Emissionen vom Gesetzgeber stark reguliert. Das betrifft auch das Automobil. Bis 2020 dürfen Pkw in der Europäischen Union (EU) nur noch maximal 95 Gramm Kohlendioxid pro Kilometer ausstoßen, bis 2030 soll dieser Wert noch mal um 37,5 Prozent sinken. Damit ist der Druck zum Leichtbau noch mal größer geworden.

VORTEILE DES STAHLS: WIRTSCHAFTLICH UND GUTE ÖKOBILANZ

Auch darauf haben die Stahlproduzenten eine Antwort parat: ultrahochfeste Stähle. Sie weisen eine Festigkeit von bis zu 1.900 Megapascal auf – ein Wert, der noch vor zehn Jahren als utopisch galt. Mit den hochfesten und ultrahochfesten Stählen steht den Automobilherstellern eine Werkstoffgruppe zur Verfügung, die hervorragende mechanische Eigenschaften sowie eine im Vergleich gute CO2-Bilanz in der Produktion aufweist und zugleich wirtschaftlich ist. Mit steigender Festigkeit wird auch die Verarbeitung des Werkstoffs Stahl immer anspruchsvoller. Für die Automobilindustrie sind leistungsstarke und verlässliche Partner wie Stahlo Stahlservice immer wichtiger. 

Mit dem stetigen Aufbau der Verarbeitungskompetenz sowie kontinuierlichen Investitionen hat sich das zur Friedhelm Loh Group gehörende Stahl-Service-Center sukzessive als solider Partner für die Automobilisten aufgebaut, das in der Lage ist, die Entwicklung mitzugehen und hochfeste sowie ultrahochfeste Stähle prozesssicher zu verarbeiten. Mit dem gerade fertiggestellten und mit neuester Technolgie ausgestatteten Werk in Gera hat Stahlo diesen Anspruch unterstrichen: Neben den schon vorhandenen Aggregaten ist dort unter anderem eine zweite Konturenschneidanlage mit einer Presskraft von 800 Tonnen sowie eine weitere Spaltanlage hinzugekommen, auf der Coils dieser Stahlgüten bis zu einem Ringaußendurchmesser bis 2.100 Millimeter und bis zu 60 Streifen in einem Arbeitsgang verarbeitet werden können.

LEICHTBAUTREND RÜCKLÄUFIG – GUT FÜR DIE STAHLBRANCHE

Die Elektromobilität wirft gerade unter anderem den Anbieter- und Zulieferermarkt durcheinander. Mit der Abkehr von der Verbrennertechnologie steht die Automobilproduktion vor der größten Herausforderung in ihrer Entwicklung und damit vor vielen Unwägbarkeiten. Einig sind sich Experten weitgehend, dass Elektro- und Hybridantriebe in absehbarer Zeit einen hohen Anteil an der Fahrzeugproduktion ausmachen werden. Die Beratungsgesellschaft Pricewaterhouse Coopers (PwC) geht davon aus, dass 2030 jeder dritte Neuwagen in der EU ein Elektroauto sein wird – das sind über sechs Millionen Einheiten. 

Mit einem elektrifizierten Fahrzeug fällt zugleich der wichtigste Grund für den automobilen Leichtbau weg: die Emissionen zu reduzieren. „Der Trend zum Leichtbau um jeden Preis geht mit der Elektromobilität zurück“, ist Kerstin Hirsch, technische Anwendungsberaterin bei Stahlo Stahlservice, überzeugt. Auf den Einsatz von Stahl wirkt sich dieser Paradigmenwechsel nicht gravierend aus. Im Gegenteil: Zwar fällt mit dem Antriebsstrang eine Baugruppe weg, für die auch Stahl verwendet wurde. Unter dem Strich könnte der Werkstoff von der Elektrifizierung sogar profitieren. 
 

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  In in die Zukunft investiert

  Mit seinen hoch qualifizierten Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in der technischen Anwendungsberatung ist Stahlo Stahlservice bestens auf die Zukunft vorbereitet. Investitionen in modernste Verarbeitungsmaschinen, Ausbau der Kapazität auf 400.000 Tonnen pro Jahr allein am Standort Gera, an dem Stahlo insgesamt 45 Millionen Euro investiert und durch den sich die Gesamtkapazität von Stahlo für hoch- und ultrahochfeste Stähle sowie Edelstahl und Aluminium um 50 Prozent auf 800.000 Tonnen erhöht hat: Stahlo hat in die Zukunft investiert, die weiterhin vom Werkstoff Stahl geprägt sein wird.

  ­­­­So werden neben crashrelevanten Teilen in der Karosserie künftig auch ganz neue Produkte benötigt, für die sich Stahl hervorragend eignet – etwa der Batteriekasten, eine neue zentrale Baugruppe, die den Akku schützt. „Für das Batteriegehäuse kommen nur hochfeste Stähle in Betracht. Die dafür benötigte Crashsicherheit kann kein Aluminium und kein carbonfaserverstärkter Kunststoff leisten“, so Prof. Dr. Hermann Lücken von der Fakultät Fahrzeugtechnik der Hochschule Esslingen. Alles in allem, so rechnen einige Experten vor, steigt der Flachstahleinsatz pro Elektrofahrzeug um zehn Prozent gegenüber konventionellen Antriebstechnologien. Zugleich erwarten Experten in der Zukunft einen zunehmenden Kostendruck in der Automobilindustrie. So dürfte die Bedeutung des Werkstoff-Know-hows in den kommenden Jahren noch deutlich größer werden.