Dem Kunden den Prozess gemacht

Dynamisches Wachstum der vergangenen Jahre hat zu aktuell rund 100 Neuprojekten jährlich im Bereich Spritzgießtechnik bei LKH geführt. Hohe Investitionen in Anlagentechnologie und wachsende Expertise bei fertigungstechnisch optimierter Konstruktion und Werkstoffkompetenz haben das Unternehmen als Zulieferpartner interessant gemacht für global tätige Kunden aus verschiedenen Branchen. Die Wachstumsraten und zunehmende Konzentration auf die Branchen Automobil, Elektrotechnik/Elektronik (E&E) und Verpackung erforderten allerdings Anstrengungen zur Anpassung interner Prozesse.

In den Jahren 2017 und 2018 lag deshalb ein sehr deutlicher Schwerpunkt auf Entwicklung der Organisation. Geschäftsführer Volker Hindermann: „Ziel war und ist es, den gesamten Produktentstehungsprozess von der Kundenidee bis zur Logistik der Fertigteile gegen Störungen aller Art abzusichern und Termintreue nahe der 100-Prozent-Marke zu erreichen.“ Auf diesem Weg hat LKH wichtige Schritte getan und Optimierungen erreicht.

Die Zertifizierung der Prozesse entsprechend dem internationalen Standard der Automobilindustrie IATF 16949 sowie dem Umwelt-, dem Energie- und dem Arbeitssicherheitsmanagement sind die von außen sichtbaren Zeichen. Dazu kommen Einstufungen auf hohen Levels in den ebenfalls in der Autobranche üblichen Run@Rate-Bewertungen bei Serienanläufen durch wichtige Kunden. Nicht zuletzt die ansteigenden Werte in den eigenen Kennzahlenreports deuten in die richtige Richtung.

Tiefe statt Breite

„Dazu trägt bei, dass wir uns zunehmend auf Branchen fokussieren, in denen wir unsere Stärken besonders gut ausspielen können – Automobil und E&E. Das wird ergänzt durch spezielle Anwendungen des Packaging und des Factory Equipment“, erklärt Hindermann. In den Kernsegmenten wird im Zuge der Fokussierung aber weiter in die Tiefe gegangen: Das Know-how in Sachen Hybrid-Spritzguss mit sehr geringen Toleranzen und fertigungsgerechter Werkzeugkonstruktion liefern dazu die Basis.

So wurde die umfangreiche, zuvor teilweise extern zugekaufte Simulationsdienstleistung komplett ins eigene Unternehmen geholt – bis hin zum Aufbau einer eigenen Schwindungsdatenbank für viele Werkstoffe. Damit lassen sich auch komplexe Bauteile mit weniger Korrekturschleifen in die Serie bringen. Eine ausführliche Werkzeugdokumentation liefert Kunden zusätzliche Sicherheit.

Auch mit externer Kompetenz, beispielsweise durch Aufstockung der Belegschaft mit erfahrenen Mitarbeitern aus der Autobranche, wurden die Prozesse enger an denen großer Kunden orientiert und auf sie hin optimiert. „Schließlich braucht die Industrie bessere Partner“, erklärt Hindermann, „Partner, die deren Bedürfnisse wirklich verstehen und erfüllen können.“

Dazu gehörte für LKH beispielsweise die Entscheidung, alle Schritte eines Projekts in einer Hand zu konzentrieren. Heute verantwortet der Leiter Engineering, Thomas Ritter, alle Projekte von der ersten Kundenanfrage bis in die Serie (SOP). „Auch das beschleunigt Prozesse, vermindert Schnittstellen, verbessert die Kommunikation und erhöht die Verbindlichkeit von Vereinbarungen. In der Konsequenz ist bereits im Jahr 2018 die Termintreue bei Serienanläufen auf 92 Prozent gestiegen, mit weiter positiver Tendenz im ersten Quartal 2019“, stellt Ritter fest.

Bereits in den letzten Jahren hat LKH massiv in Spritzgießtechnik und Qualitätssicherung investiert. Moderne Maschinen bis hin zu hoch automatisierten, integrierten Fertigungszellen laufen sehr effizient. „Mit der intensiven Arbeit an unseren Prozessen haben wir sozusagen das Kleeblatt komplett“, zeigt Hindermann die Situation als Bild. „Wir haben die Fachleute als Know-how-Träger, wir haben die optimierten Prozesse, an denen wir natürlich weiterhin arbeiten, wir haben die Technologien. Und wir haben im Gegensatz zu vielen anderen Unternehmen die nicht zu unterschätzende vierte Komponente: Wir wissen mit der Loh Group ein extrem starkes, bankenunabhängiges Familienunternehmen hinter uns. Das hilft auch kurzfristig bei Investitionen, wenn Kundenaufträge das erfordern.“

Das beschleunigt große Projekte, beispielsweise mit einer Vielzahl von Werkzeugen oder hohen Stückzahlen, und ermöglicht Sicherheitsreserven bei der Hardware, den Produktions- und Automatisierungsanlagen. Die kommen wiederum der Prozesssicherheit zugute.

Das 2017 erstmals aufgelegte, interne nextstep-Programm hat LKH bei der Abwicklung komplexer Kundenprojekte weit nach vorn gebracht. Intensive Key-Performance-Indicator-Betrachtungen (KPI) sorgen für die Offenlegung von Problemen.

Die enge Verzahnung von Mitarbeiter-Know-how mit der Installation, Standardisierung und Pflege branchenadäquater Prozesse wird im laufenden Jahr den Kundenzufriedenheitsgrad weiter steigern. „Wir wollen unsere Kunden mit unseren Komponenten noch besser machen, Tag für Tag“, gibt ­Hindermann die Richtung vor. Damit dürfte die Basis für weiteres solides, nachhaltig profitables Wachstum bei LKH gelegt sein.