Das Magazin der Friedhelm Loh Group

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LKH Kunststoffwerk
Praxis – Kunststoff

Durchstarten

Chance genutzt. „Ungeschoren“, erklärt LKH-Geschäftsführer Volker Hindermann, „ist unser Unternehmen durch die Covid-19-Krise nicht gegangen. Doch sie hat unsere Aktivitäten in Sachen Digitali­sierung und Prozessmanagement massiv beschleunigt.“ Das zeigen die Investitionen, die fortgesetzt und teilweise vorgezogen wurden. Ein Blick ins Innere des Kunststoffwerks LKH Heiligenroth.


Text Meinolf Dröge ––– Fotografie

Die auffälligste Investition ist eine hoch auto­matisierte Produktionszelle, die mitten in der Krise ihren Betrieb aufgenommen hat. „Hier werden zusätzlich Kunststoff­komponenten produziert, die in modernen Pkw-Luftfedern verbaut werden. Für diese Hightech-Bauteile erwarten wir in den nächsten Monaten deutlich ansteigende Bestellmengen“, sagt LKH-Geschäftsführer Volker Hindermann. Andere Veränderungen sind weniger sichtbar, aber womöglich noch nachhaltiger: So wurde der Digitalisierungsprozess – zwischen Kunden und LKH sowie in den internen Prozessen – in der Krise energisch vorangetrieben.

SPORTLICH ODER KOMFORTABEL

Luftfedern statt der traditio­nellen Feder-Dämpfersysteme ermöglichen in Pkw zunehmend das Ein­stellen des individuell angenehmen Federungsprofils. Zudem können Luftfedern die Fahrsicherheit leistungsstarker, schwerer Fahrzeuge nachhaltig erhöhen – bei mehreren Kilogramm Gewichtseinsparung je Fahrzeug.

LKH hat mit einem System­lieferanten neue technische Lösungen erarbeitet und umgesetzt. Dazu gehören extrem eng tolerierte Kunststoff- und Hybridteile mit Glasfaser­an­teilen bis über 50 Prozent und komplexen, asymmetrischen Geometrien. Berücksichtigt wurden bei der Konstruktion auch Anforderungen nachfolgender Prozessschritte wie dem Heißgas-Schweißen. Entsprechend anspruchsvoll waren Werkzeugkonstruktion und Prozesssimulation. Trotzdem wurde der straffe, präzise Projektlaufplan eingehalten und die Abmusterung auf Anhieb mit Note 1 absolviert.

FLEXIBEL UMSCHALTEN

Zwar sind auch bei LKH die Produktionsmengen zurückgegangen, aber wegen des Branchenmix aufseiten der Kunden gab es sogar Zuwächse. Zum Beispiel im Segment Packaging. Anfangs änderten sich dort die Kundenabrufe fast täglich. Das wurde nach Absprache flexibel gehandhabt und zum Teil auf Lager produziert. LKH hat seine Kapazitäten auch verstärkt, um Aufträge von anderen, in der Krise schwächelnden Kunststoffverarbeitern zu übernehmen. Das erforderliche Know-how, wie die Analyse und Bewertung von fremden Spritzgieß­formen, ist ohnehin vorhanden.

IN DER POLEPOSITION

Bei der Digitalisierung gehörte LKH schon lange vor Corona zur Spitzengruppe der Mittelständler. Die Entwicklung erhielt jetzt nochmals einen enormen Schub – und zwar auf allen Prozessebenen und in allen Unternehmensfunktionen. So wurde mit Hydra unternehmensweit ein Manufacturing Execution System (MES) in Betrieb genommen und mit dem datenführenden SAP vernetzt, was es möglich machte, die hoch automatisierten Produktionszellen effizienter zu nutzen und auf Störungen schneller zu reagieren.

Das Management und die Lebenslaufakten der Spritzgießwerkzeuge werden jetzt auf eine digitale Basis gestellt und mit SAP verzahnt. Das digitale Werkzeugbuch macht die Abstimmung zwischen Auftragsplanung und Werkzeugwartung einfacher. „Das sehr schnelle Realisieren solcher Projekte einschließlich der Mitarbeiterschulung gelingt auch, weil wir eine ausgezeichnete Automatisierungs-Expertise in der Friedhelm Loh Group haben. Das Gleiche gilt auch für den SAP-Betrieb“, erklärt LKH-Geschäftsführer Hindermann.

RISIKEN SENKEN, TEMPO ERHÖHEN

Das spiegelt sich auch in den auf Kundenanfragen erstellten Machbarkeitsanalysen wider: Unter Einbeziehung von Materialkennwerten unter anderem aus der LKH-eigenen Datenbank, von Daten des geplanten Spritzgießwerkzeugs und vielen möglichen Maschineneinstellparametern wird automatisch ein Netz von zu erwartenden Ergebnissen erzeugt. Damit lässt sich die Machbarkeit zuverlässig prüfen und die zu erwartenden kritischen Punkte, Zykluszeiten und andere Fakten lassen sich ermitteln. Mithilfe dieser Methode können Kunde und LKH frühzeitig die richtigen Entscheidungen treffen. Dabei steigen LKH-Mitarbeiter tief in die vom Kunden entwickelte Bauteilkonstruktion oder in deren Weiterverarbeitungsprozess ein, um Bauteile eventuell zu optimieren.

„Wir wollen die Prozesse mindestens so gut verstehen wie unsere Kunden selbst. Damit haben wir die Möglichkeit, deren Performance zu steigern“, erklärt Hindermann das Ziel. Der Einsatz der Digitalisierung schafft somit sichere Prozesse: Er senkt vor dem Projektanlauf die Risiken und beschleunigt ab dem Projektstart das Tempo.

ZEITPUFFER GENUTZT

Organisatorische Optimierungen begleiten die schnelle technologische Entwicklung: Für die präzise Verzahnung mit der Kunden­organisation hat LKH die gesamte Projektabwicklung – vom ersten Kundenkontakt bis zum Versand – beim Vertrieb verortet.

„Die einmalige Situation haben wir gemeistert. Statt viele Aktivitäten herunterzufahren und die Krise zu bestaunen, haben wir die Zeit für zukunftsorientiertes Handeln genutzt. Das kommt Kunden in laufenden und neuen Projekten zugute. Die aktuelle Situation hat wie ein Katalysator für Themen gewirkt, die schon vor der Krise angegangen wurden. Und das be­treiben wir weiter, unter anderem mit Planung einer weiteren hoch automati­sierten Fertigungszelle, unter anderem, um Schäumtechnologien verstärkt zu nutzen“, fasst Volker Hindermann die Situation zusammen.

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