Text Martina Pump ––– Fotografie
Eine hochmoderne Fertigungsanlage für Motoren im Winter. Ein kleines rotes Lämpchen blinkt in einem Kühlgerät unbemerkt vor sich hin. Doch niemand hat den Schaltschrank im Blickfeld. Monate später bleibt plötzlich eine der Fertigungsmaschinen stehen. Ein Kühlgerät in der Motorenfertigung ist ausgefallen. Das Worst-Case-Szenario: ein Produktionsausfall. Bis das Kühlgerät, das den Produktionsausfall ausgelöst hat, repariert ist, kann einige Zeit vergehen. Und Zeit ist in diesem Falle Geld.
„Allein im Jahr 2015 ist es bei uns zu insgesamt 13 Anlagenstillständen aufgrund defekter Kühlgeräte gekommen“, sagt Helmar Bencker, Mitverantwortlicher für den Bereich Energieeffizienz bei Ford in Köln. „Das ist kein ungewöhnlicher Fall: Die Betreiber einer Produktionsanlage werden häufig erst aktiv, wenn es zu einem Stillstand kommt. Klassische Wartungsaufgaben, wie etwa das Reinigen oder der Austausch von Filtermatten, werden häufig vernachlässigt“, berichtet Andreas Karl, Rittal Service International Technische Abwicklung.
Rittal bietet Servicecheck und Beratung
„Wir haben natürlich eigene Klimatechniker, die aber nicht darauf warten, dass bei uns eine Anlage ausfällt“, ergänzt Bencker. Arbeiten sie gerade an anderen Standorten, sind sie daher nicht zeitnah verfügbar. „Darum haben wir das Angebot von Rittal, eine Bestandsaufnahme aller Kühlgeräte zu machen und auch potenzielle Energieeinsparungen zu betrachten, dankend angenommen.“ Zwei Servicetechniker von Rittal haben daraufhin eine Woche lang einen Service- und Effizienzcheck der Schaltschrank- und Maschinenkühlung bei Ford durchgeführt.
Die Techniker inspizierten den Wartungszustand von insgesamt über 220 Kühlgeräten im Kölner Werk. Dabei überprüften sie die Kühlgerätekomponenten auf Verschmutzung, Beschädigungen und Lagergeräusche. Anschließend erstellten sie eine Wartungscheckliste und formulierten Verbesserungsvorschläge. „Wir schauen uns auch an, wie sich Prozesse optimieren lassen, und geben den Kunden den einen oder anderen Tipp zu möglichen Einsparungen. Das bedeutet nicht, dass wir unbedingt zum Austausch der Geräte raten“, betont Karl, der zusammen mit seinem Kollegen Ralf Schneider für den Servicecheck bei Ford verantwortlich zeichnet.
„Unsere Analyse zeigte, dass von über 220 installierten Kühlgeräten 25 – also elf Prozent – defekt waren und eine Reparatur oder einen Austausch erforderten“, fasst Karl die Ergebnisse zusammen. Bei der Mehrzahl dieser Geräte handelte es sich um Wettbewerbsprodukte mit einem Durchschnittsalter von nur fünf Jahren. Unter den restlichen zehn defekten Geräten waren sechs Geräte weiterer Wettbewerber (zwischen zehn und 20 Jahren) und lediglich vier Rittal Geräte mit einem Durchschnittsalter von 15 Jahren vertreten.
Um eine derartige Kühlgeräteinfrastruktur dauerhaft im Blick zu behalten, durch regelmäßige Wartungen vor Ausfällen zu schützen und im Ernstfall gerüstet zu sein, bietet Rittal Serviceverträge an. „Die Verantwortlichen für Wartung und Instandhaltung können sich dann jederzeit darauf verlassen, dass wir schnell vor Ort sind, wenn es einen Ausfall gibt“, resümiert Karl. Den Effizienz- und Servicecheck, den Ford in Anspruch genommen hat, bietet Rittal nicht nur für Rittal Klimatisierungskomponenten, sondern auch für Fremdfabrikate an. „Unser Service ist nicht nur nachgelagert. Er bezieht sich also nicht ausschließlich auf von uns in Verkehr gebrachte Geräte, nein, unser Service findet auch abgekoppelt vom Verkauf unserer eigenen Kühlgeräte statt.“ Dass diese jedoch dazu beitragen können, viel Energie einzusparen, zeigte sich in Köln.
Parallel zum Servicecheck baute das Team von Rittal im Motorenwerk eine praxisnahe Teststellung auf. Von Juli 2016 an wurde das 2,6 Kilowatt Rittal Blue e+ Kühlgerät mit dem 2,5 Kilowatt Kühlgerät eines Wettbewerbers verglichen. „Das bisherige Ergebnis zeigt eine Energieersparnis des
Blue e+ Gerätes von 88,9 Prozent gegenüber dem Fremdprodukt“, erläutert Karl.
Ergebnisse beindrucken auch internationales Management
Rittal erstellte anhand der erhobenen Daten eine umfangreiche Effizienzberechnung für das Ford-Werk in Köln. Die Ergebnisse wurden Anfang November 2016 bei einem internationalen Treffen der 15 globalen Ford Engine Plant Managers, darunter auch Jürgen Schäfer, Director Cologne Powertrain, und Helmar Bencker aus dem Kölner Werk, vorgestellt. Die verantwortlichen Werksleiter waren von den Ergebnissen sehr beeindruckt.
Durch den Austausch von 150 Kühlgeräten durch Rittal Blue e und Blue e+ kann in Köln bei einer Nutzungsdauer von zehn Jahren eine Energieersparnis von über 552.000 Euro und 276,3 Tonnen CO2 erzielt werden. Nach Abzug der Investitionssumme ergibt sich eine niedrige Amortisationszeit von nur 2,42 Jahren, die deutlich unter der geforderten Zeit von 3,5 Jahren liegt. Dies war für die anwesenden Werksleiter ein entscheidendes Argument. Daher regten sie auch für die Werke in England und den USA an, die in Köln aufgezeigten Einsparpotenziale zu prüfen.
Niedrigere Energiekosten als Antwort auf Kostendruck
Nach Auswertung der Analyse unterbreitete Rittal Ford Köln ein Angebot, das neben Wartung und Reparatur auch den Austausch alter defekter Anlagen durch neue energieeffizientere Rittal Blue e+ Kühlgeräte vorsieht. Für Ford ist dies von besonderer Bedeutung, denn die Kühlgeräte sind nicht nur ein geschäftskritischer Faktor, sondern auch ein Mittel, dem Kostendruck in der Automobilindustrie zu begegnen: „Betrachtet man die Lebensdauer eines Kühlgeräts, entfallen durchschnittlich 48 Prozent der Kosten auf die Energiekosten, wohingegen nur 28 Prozent auf den eigentlichen Gerätepreis entfallen. Die Investition in ein energieeffizienteres Kühlgerät ist daher in praktisch allen Fällen eine sinnvolle Entscheidung“, erklärt Karl.
Das spielt Bencker und seinen Kollegen auch hinsichtlich der ISO Norm 50001 in die Karten, die beim Aufbau eines systematischen Energiemanagements unterstützen soll. Nach ihr lässt sich Ford zertifizieren. Bencker: „Jedes Werk ist aufgefordert, entsprechende jährliche Einsparungsmaßnahmen zu identifizieren und umzusetzen.“ Zudem fordere das Gesetz zur Einsparung von Energie in Gebäuden, das Energieverlusten beim Heizen und Kühlen entgegenwirkt, die produzierende Industrie in hohem Maße. Da kommt der Effizienzcheck von Rittal richtig. Er hilft Ford nicht nur, Produktionsausfälle zu vermeiden, sondern zeigt auch Möglichkeiten zur Energieeinsparung auf. Ein weiterer Pluspunkt: Bei sinkendem Energieverbrauch verringern sich auch die CO2-Emissionen, und das wirkt sich positiv auf den Klimaschutz aus. Eine Win-win-Situation für alle Beteiligten.
