Sicher abheben

Die beiden Airbus-Mitarbeiter sitzen auf simplen Hockern im Cockpit des neuen Airbus A320, denn die Pilotensitze sind noch nicht montiert. Vor den Cockpitfenstern blicken sie auch nicht auf die Wolken, sondern es sind vier Monitore montiert, auf denen die Tester die „Ground Test Instructions“ abarbeiten. „Hier in der Endmontagelinie führen wir die Simulation sämtlicher Flugbewegungen durch“, erklärt Volker Jacobs, Abteilungsleiter für die Gruppe Funktionstest in der vierten Endmontagelinie des A320.

Die ersten Tests beginnen allerdings schon viel früher: Direkt nachdem die Rumpfelemente eines neuen Flugzeugs zusammengebaut sind, werden die Kabel im Rumpf verlegt – und getestet. Entlang der verschiedenen Montagestationen werden alle neu installierten Komponenten und Systeme sofort auf ihre Funktion überprüft. Je nach Ausstattung summieren sich die gesamten Tests bei einem A320 auf rund 400 Stunden. Der Großteil davon findet in Jacobs‘ Abteilung statt. Betanken, Rollen, Starten und Landen sowie verschiedene Manöver während des Flugs werden in der Endmontagelinie simuliert. „Unsere Techniker könnten das Flugzeug fliegen, auch wenn sie keine Piloten sind“, erzählt der Abteilungsleiter. Alle Funktionen, die der Airbus benötigt, um sicher zu fliegen, müssen absolut zuverlässig funktionieren. Erst wenn alle Tests einwandfrei absolviert sind, kann der A320 ausgeliefert werden und zu seinem ersten Flug von der Startbahn des Airbus-Werks in Finkenwerder abheben.

Den Einsatz simulieren

In der Endmontagelinie wird unter anderem noch die Kabinenausstattung vollständig montiert. „Auch dort überprüfen wir alles – von den Kopfhörerbuchsen und Bildschirmen für das Inflight-Entertainment an den einzelnen Passagiersitzen bis zur Funktion der Kaffeemaschine in der Bordküche“, sagt Jacobs. Um alle Funktionen des Flugzeugs zu testen, ist eine leistungsfähige Hardware notwendig, die an die Sensoren und Aktoren des Flugzeugs angeschlossen ist und auf denen die komplexen Simulationsprogramme laufen. Insgesamt drei Rechner sind für die Simulationen notwendig. Jeder Rechner ist mit zusätzlicher Hardware ausgestattet, die eine Verbindung zu den Komponenten im Flugzeug herstellt. Armdicke Kabelstränge gehen von den Schaltschränken mit den Simulationsrechnern ins Innere des Flugzeugs. So können beispielsweise Drehzahlen der Triebwerke oder die Signale der Messgeräte zur Geschwindigkeitsmessung simuliert werden. Und auch Ausgangssignale werden von den Rechnern erfasst: Überwiegend sind dies Spannungen und Durchgangswiderstände.

Die Simulationsrechner, die auf dem Teststand in einem Schaltschrank von Rittal eingebaut sind, hat Airbus selbst entwickelt. Die Hardware produziert im Betrieb viel Wärme und muss deswegen gekühlt werden. Speziell die Spannungswandler, die für den Anschluss an die Komponenten im Flugzeug benötigt werden, können sehr heiß werden. „Früher, als wir die Rechner noch nicht aktiv gekühlt haben, sind diese im Sommer häufiger mal ausgefallen“, erinnert sich Jacobs. Bei dem eng getakteten Produktionsplan in der Airbus-Produktion darf das nicht passieren. Seit 2006 werden die Schaltschränke aktiv klimatisiert, um solche Ausfälle zu vermeiden. Heute gibt es im Airbus-Werk 28 solcher Testplätze, die alle ähnlich ausgestattet sind. Und in allen schützen Kühlgeräte der Serie Blue e+ von Rittal die empfindliche Hardware vor Überhitzung. Besonders wichtig ist für Airbus die Zuverlässigkeit der Blue e+ Geräte. „Wenn die Kühlung der Simulationsrechner ausfallen würde, könnten wir die Tests nicht durchführen“, bringt es Jacobs auf den Punkt. Der Teststand ist an mindestens fünf Tagen pro Woche im Zweischichtbetrieb im Einsatz. „Wir schalten die Kühlgeräte morgens an und dann laufen sie absolut zuverlässig“, stellt der Abteilungsleiter zufrieden fest. Die Kühlung wird in den Testständen überwacht, eine Warnleuchte alarmiert das Personal, sollte doch einmal ein Kühlgerät ausfallen.

Garantierte Energieeffizienz

Die erste Idee zur Umrüstung auf die energieeffizienten Blue e+ Kühlgeräte entstand im Rahmen des Energiemanagements für die ISO-14001-Zertifizierung. Der Rittal Support hat Airbus dabei wichtige Hilfestellungen an die Hand gegeben, wie Jacobs betont: „Mit dem Energieeffizienzrechner konnten wir die Energieeinsparungen durch den Umstieg auf die neue Kühltechnik vorab beziffern.“

Um den Betrieb und die Effizienz der Kühlgeräte sicherzustellen, ist eine rechtzeitige Wartung entscheidend. Kritische Komponentenzustände und externe Einflussfaktoren sind die Hauptgründe für Ausfälle. Durch eine Vernetzung der Geräte mit dem IoT-Interface werden sämtliche Zustände des Kühlgerätes an übergeordnete Systeme weitergemeldet. Die Instandhaltung kann somit die notwendigen Maßnahmen zeitnah einplanen und zum passenden Zeitpunkt durchführen. Diese Vorteile können in Zukunft in Verbindung mit dem Smart Service Portal von Rittal nochmals erhöht werden. Durch eine Vernetzung der Geräte und eine kontinuierliche Zustandsüberwachung lassen sich kritische Betriebszustände frühzeitig identifizieren.

Auch die einfache Bedienung der Kühlgeräte hat die Verantwortlichen bei Airbus überzeugt. Sämtliche Parameter lassen sich einfach über die beiden Tasten an dem Bedienpanel einstellen. Außerdem zeigt das Display Status- und Fehlermeldungen im Klartext an. „Die Qualität stimmt und der Kundenservice von Rittal ist sehr gut“, fasst Jacobs seine positiven Erfahrungen zusammen. Aufgrund dieser guten Erfahrungen werden die Teststände an den Airbus-Standorten USA und China, die identisch aufgebaut sind, jetzt auch mit den neuen Blue e+ Kühlgeräten nachgerüstet.