Kunststoff im Auto überzeugt

Die Tür fällt ins Schloss, es klickt, der Motor schnurrt, die Reifen setzen sich in Bewegung. Das Auto gleitet über die Straße, beschleunigt, überholt und zaubert dem Fahrer ein Lächeln ins Gesicht. Die Freude an der Geschwindigkeit packt jeden begeisterten Autofahrer. Wer lange Spaß an seinem Fahrzeug haben möchte, muss es vor Einbruch und Diebstahl sichern. Nicht umsonst führt der erste und letzte Kontakt bei jeder Fahrt über die Tür, genauer: über deren Schließanlage. Nur eines ist für den Fahrer ärgerlicher als ein nicht anspringendes Fahrzeug: Wenn sich die Tür erst gar nicht öffnet.

Zuverlässiger Diener im Hintergrund

Schließanlagen sind Präzisionsbaugruppen, die, für den Nutzer unsichtbar, über viele Jahre auch unter widrigen Bedingungen zuverlässig Dienst tun müssen. Sie fallen erst auf, wenn sich die Türen weder durch Annäherung mit Keyless-Systemen noch durch einen Knopfdruck auf die Fernbedienung oder einen mechanischen Schlüssel zum Öffnen oder Schließen bewegen lassen. Der Imageschaden für den Fahrzeughersteller, für die Marke, ist bei solchen Problemen enorm. Was sollen die Fahrerin oder der Fahrer von der Qualität ihres Autos halten, wenn die Probleme schon beginnen, bevor man Platz genommen hat.

Was dem Autofahrer meist mit einem Knopfdruck so leicht von der Hand geht, verursacht hohen Aufwand im Hintergrund: Komplexe Systeme aus mechanischen und elektrischen Komponenten, installiert unter meist sehr beengten Platzverhältnissen, sorgen für die zuverlässige Ver- und Entriegelung von Türen und Gepäckraumklappen in Sekundenbruchteilen. Auch bei tiefen Minusgraden des skandinavischen Winters, nach stundenlangem Stehen in praller Sommerhitze südeuropäischer Länder oder bei extremer Luftfeuchtigkeit einiger asiatischer Regionen müssen die Türen auf Anhieb Zugang gewähren.

Kunststoffe als Innovationsmotor

Kunststoffe nehmen eine Schlüsselrolle bei der Weiterentwicklung der Schließsysteme ein. Die Integration vieler Funktionen in wenigen Bauteilen ermöglichen sehr kompakte und montagefreundliche Lösungen. Schmierungs-, Korrosions- und Geräuschprobleme sind einfacher in den Griff zu bekommen. Der Wunsch nach verringertem Gewicht steht gerade im Automobilbau immer im Raum.

Was qualifiziert LKH als mittelständischen Anbieter so weit? Thomas Prause, Vertriebsleiter LKH, sieht das als Folge einer Kombination von Fähigkeiten. „Zum einen beherrschen wir die überwiegend sehr geringen Toleranzen im Spritzguss prozesssicher, zum anderen haben wir umfassende Erfahrungen mit produktionsintegrierten, automatisierten 100-Prozent-Prüfungen, die auch hier genutzt werden.“ Zudem werde das Thema Flexibilität sehr hoch gehängt. „Unser Know-how bei Auslegung und Konstruktion der Spritzgießformen hat beispielsweise bei einem speziellen Schloss zu einer Lösung mit drei ‚Stammwerkzeugen‘ geführt, in denen 14 unterschiedliche Teile jeweils achtfach pro Schuss entstehen. Maximal 30 Minuten Umrüstzeit benötigen unsere Mitarbeiter von einem geprüften Serienteil zum anderen.“ So reagiert LKH schnell und hocheffizient auf veränderte Lieferanfragen, statt größere Lagermengen aufzubauen.

Um die engen Toleranzvorgaben der Kunden prozesssicher zu erfüllen, hat LKH eine indirekt arbeitende, integrierte Prüfeinrichtung entwickelt. Sie misst keine geometrischen Werte wie Länge und Breite oder Einfallstellen, sondern das Gewicht. So wird beispielsweise der fünf Gramm leichte Innenverriegelungshebel aus Polybutylenterephthalat (PBT) mit 30 Prozent Glasfaseranteil im Achtfachwerkzeug produziert. Ein Roboter entnimmt dem Werkzeug die jeweils acht Teile und legt sie gemeinsam auf dem Transportband einer Präzisionswaage ab. Die prüft das Gesamtgewicht gegen den Sollwert und die voreingestellten Toleranzgrenzen von nur ±0,3 Gramm für alle acht Teile zusammen. Abweichendes Gewicht ist ein Indiz für nicht eingehaltene Prozessparameter oder auch Werkstoffprobleme – und damit für möglicherweise schadhafte Bauteile. In dem Fall fördert das Band die Teile in einen Ausschussbehälter. Registriert die Waage mehrere solcher Fehlschüsse, wird die Produktion unterbrochen. Gleichzeitig zählt die Waage die Gutteile und sorgt dafür, dass alle Verpackungseinheiten die exakt richtige Anzahl enthalten.
Produziert wird auf zwei hinsichtlich Spritzgieß- und Prüftechnik exakt baugleichen Anlagen, sodass Redundanz und damit noch mehr Sicherheit erreicht wird.

• Leichtgewicht

  Sie sind anpassungsfähig, preiswert, leicht zu verarbeiten und überzeugen mit wenig Gewicht: Kunststoffe sind aus der Automobilproduktion nicht mehr wegzudenken.

  0,3 Liter  

  Kraftstoff spart ein Fahrer bei einem reduzierten Gewicht des Autos von 100 Kilogramm.

   

  3.419 Tonnen

  carbonfaserverstärkter Kunststoff werden in Europa verarbeitet.

   

  115 Kilogramm  

  werden durchschnittlich in einem Auto verbaut.

   

  15 Prozent

  eines Autos besteht aus Kunststoffen.

   

  2,4 Millionen

  Tonnen Kunststoff wurden im Jahr 2016 für die Automobilindustrie in Deutschland produziert.

   

  2016

  benötigte die Autoindustrie den drittgrößten Anteil der Gesamtverwendung von Plastik.

   

  50 Prozent

  des verbauten Kunststoffs in Autos ist Polypropylen.

   

Im Inneren vieler Spritzgießwerkzeuge sorgt bei LKH darüber hinaus modernste Temperatur- und Drucksensorik dafür, dass Abweichungen der Prozessparameter in jeder einzelnen Form, von den Fachleuten Nest genannt, erkannt werden. Die Tendenz der aufgezeichneten Werte liefert dem Personal frühzeitig Hinweise auf demnächst anstehende Wartungsarbeiten. Und sollte es bei einem Schuss plötzlich einen Ausreißer geben, werden die entsprechenden Teile sofort automatisch ausgeschleust.

Flexibilität reicht bis auf die Laderampe

Sicherheit und Flexibilität hört jedoch bei Produkten und Produktion nicht auf. LKH übernimmt teilweise die direkte Belieferung verschiedener Standorte mit qualitätsgesicherten Teilen ohne übermäßige Lagerbestände. Konsignationslager im eigenen Unternehmen ermöglichen die zeitgerechte und sichere Versorgung auf mehreren Kontinenten.

Dass bei diesen Bauteilen trotz vieler internationaler Montagestandorte und den Möglichkeiten des weltweiten Sourcings in steigendem Maße auf Lieferungen aus dem Westerwald gesetzt wird, ist nur auf den ersten Blick erstaunlich. Hohe Ansprüche an Produkt- und Lieferqualität erfordern Konzepte, die hier offenbar in besonderem Maße erfüllt werden. Somit profitieren die Nutzer von Autos aller Art, vom Premium-fahrzeug bis zum Transporter, von hochqualitativen Schließanlagen, die auch unter widrigen Umständen ein ganzes Autoleben lang unsichtbar, aber sicher und komfortabel ihren Dienst verrichten.

Bleibt noch eine Frage zu klären: Warum setzt LKH unterschiedliche Farben für einige Bauteile ein? Man sieht sie später doch ohnehin nicht. Auch in solchen Details zeigt sich Kompetenz und das Denken in Prozessqualität: Dieser kleine Trick verhindert Fehler in der späteren Schloss­montage, weil sie dann auf den ersten Blick sichtbar sind.