So spart Voith Energie

Beim Rundgang durch die Fertigungshallen weiß Markus Brunkal zu jeder Maschine eine Geschichte zu erzählen. Der 54-Jährige ist seit seiner Lehre als Maschinenschlosser bei Voith tätig. Hier ist er zu Hause. Hier kennt er sich aus. Und seit dem Jahr 2011 beschäftigt er sich mit dem Thema Nachhaltigkeit. Der sympathische Schwabe ist für das Ressourcen- und Energiemanagement bei Voith Turbo in Heidenheim – der Antriebstechniksparte des Voith-Konzerns – zuständig. Brunkal weiß: „Bei dieser Aufgabe muss man genau hinschauen, denn es geht um jeden einzelnen Verbraucher von der Beleuchtung im Flur über die Heizung in der Halle bis hin zu den großen Maschinen in der Produktion.“

Hochgesteckte Ziele

Überall sind Aggregate in Betrieb, deren Energie- und Ressourcenverbrauch in der Gesamtbilanz des Unternehmens eine ­Rolle spielen. „Die Vorgaben bei Voith sind sehr ambitioniert: 20 Prozent Energie sollen in sechs Jahren eingespart werden“, ­erzählt Brunkal. „Und natürlich haben wir uns zuerst um die sogenannten ‚low hanging fruits‘ gekümmert.“ Soll heißen: Je mehr erfolgreiche Projekte durchgeführt sind, umso schwieriger wird es, noch weitere Fortschritte zu erzielen. Die Einsparziele von Voith Turbo umfassen sowohl Energie als auch Wasser und Abfall.

„Zu Beginn ging es erst einmal darum, die notwendigen Daten zu erfassen“, erinnert sich Wolfgang Steck, der als Head of Assembly and Test Field unter anderem für die Produktion zuständig ist. „Detaillierte Energieverbrauchswerte hatten wir bis dahin gar nicht gemessen.“ Stück für Stück entstand so eine Verbraucherliste, auf deren Basis dann eine Energiewert-stromdarstellung erstellt wurde. „Die größten Ströme haben wir dann natürlich zuerst untersucht“, sagt Steck. Die Härterei, die Bearbeitungsmaschinen für die spanende Metallbearbeitung, die Prüfstände und die Lackiererei stehen mit ihrem Energieverbrauch ganz oben auf der Verbraucherliste.

Best Practice aller Standorte

Insgesamt sieben Mitarbeiter aus verschiedenen Abteilungen kümmern sich allein in der Turbosparte von Voith Turbo gemeinsam um das Thema Ressourcen- und Energieeffizienzen. Bei der Suche nach effizienz­steigernden Maßnahmen war dieser Arbeitskreis in den vergangenen Jahren bereits sehr erfolgreich. So konnte der Primär­energieverbrauch von 37 Gigawattstunden im Jahr  2011 auf 30 Gigawatt­stunden im vergangenen Geschäftsjahr gesenkt werden. Der Frischwasser­verbrauch ging im gleichen Zeitraum von 127 Kubikmeter auf immerhin 77 Kubikmeter zurück und das Müllaufkommen wurde um rund 1.000 Tonnen gesenkt.

Weltweit ist Voith an seinen Standorten im Bereich Ressourcen und Energieeffizien aktiv. „Die Arbeitskreise von Voith Turbo in Deutschland treffen sich zweimal jährlich, um einen Austausch untereinander zu ermöglichen, ab und zu haben wir auch externe Spezialisten dabei“, sagt Steck. „Bei einem der Arbeitskreistreffen“, erinnert er sich, „war dies ein Mitarbeiter der Firma Rittal, der über die Einsparpotenziale von Klimatisierungslösungen für Schaltschränke referiert hat.“ Natürlich wurde in den vergangenen Jahren auch die Energieeffizienz der Werkzeugmaschinen in der Produktion untersucht. „Dabei hatten wir allerdings das Hauptaugenmerk auf die Antriebe, die Hydraulikaggregate und die Auslastung einzelner Maschinen gelegt“, erklärt Steck. „An die Schaltschrankklimatisierung hatten wir bis dato überhaupt nicht gedacht.“

„Direkt nach der Veranstaltung haben wir uns ans Werk gemacht“, erinnert sich Brunkal. „Denn schließlich hatten wir hier ja einen neuen Verbraucher entdeckt, dessen Energieeffizienz wir natürlich genauer unter die Lupe nehmen wollten.“ Und das ging viel leichter als gedacht. Der Werkskundendienst von Rittal bietet mit dem sogenannten Service- und Effizienzcheck, der dem Kunden die Potenziale detailliert auflistet, eine Dienstleistung an. Auch Voith hat diesen Service in Anspruch genommen. „Zwei Mitarbeiter von Rittal waren für eine Woche bei uns im Werk und haben sich jede Werkzeugmaschine und deren Schaltschrank-klimatisierung genau angeschaut“, erinnert sich Brunkal.

Über 70 Prozent Einsparung

Insgesamt waren dies 50 verschiedene Maschinen, deren Schaltschränke klimatisiert werden. „Diese Dienstleistung des Rittal Werkskundendienstes hat es uns sehr einfach gemacht“, betont Brunkal. Das Ergebnis des Servicechecks enthält zahlreiche Informationen über den Zustand der Schaltschrankklimatisierung bei jeder untersuchten Maschine. Teil der umfangreichen Dokumentation ist auch eine Empfehlung, ob ein Austausch des Kühlgerätes sinnvoll ist, welches Gerät empfohlen wird und wie hoch die Energieeinsparung im Falle eines Austauschs wäre.

Bei Voith in Heidenheim hat Rittal empfohlen, die Kühlgeräte an insgesamt 21 Werk­zeugmaschinen auszutauschen. Je nach den Anforderungen an die Kühlleistung kommen als energieeffiziente Alternative die Kühlgeräte der Blue e oder Blue e+ Familie in Frage. „Die Ergebnisse des Effizienzchecks waren für uns sehr überraschend – damit hätten wir nicht gerechnet“, staunt Brunkal über das große Potenzial für Energieeinsparungen. In den Unterlagen, die Rittal für Voith erstellt hat, sind auch die Amortisationszeiten berechnet. Die Einsparung bei den Energiekosten lagen nach den Berechnungen bei über 70 Prozent bzw. 25.000 Euro pro Jahr. Die Umrüstung auf die energieeffizienteren Kühlgeräte macht sich demnach im Schnitt schon nach gut zwei Jahren bezahlt.

Und bei Voith wird genau auf die Zahlen geschaut. „Die Priorisierung der Maßnahmen nehmen wir auf Basis einer neuen Kennzahl vor“, erklärt Steck. In diese fließt neben dem Effekt auf die geplanten Energieeinsparungen und dem Anteil der Kosten an den geplanten Gesamtinvestitionen auch die Wirtschaftlichkeit beziehungsweise die Amortisationszeit mit ein. Und eine schnelle Amortisation ist laut Steck ein wichtiges Argument: „In der Regel gibt die Geschäftsführung bei Maßnahmen, die eine Amortisationszeit von weniger als drei Jahren haben, sehr schnell ihr Okay.“

Umrüstung vorgenommen

Die Umrüstung der Werkzeugmaschinen auf die neuen Kühlgeräte wurde im vergangenen Sommer durchgeführt. Insgesamt wurden 28 Kühlgeräte der Rittal Serie Blue e+ und sieben Kühlgeräte der Serie Blue e an den 21 Werkzeugmaschinen installiert. Die Umrüstung lief bis auf ein paar kleinere Anpassungsarbeiten absolut problemlos. „Die Mitarbeiter von Rittal haben uns die Arbeit dabei sehr erleichtert“, lobt Brunkal die Unterstützung durch den Rittal Service. Da sich die Arbeitskreise der verschiedenen Standorte regelmäßig austauschen, haben auch die anderen Produktionswerke von Voith Turbo in Deutschland den Effizienz- und Servicecheck von Rittal in Anspruch genommen – mit ähnlich über­zeugenden Ergebnissen. „Aufgrund der po­sitiven Erfahrungen hier in Heidenheim“, sagt Brunkal, „werden die anderen Werke in den nächsten Monaten ebenfalls auf energieeffizientere Kühllösungen an ihren Werkzeugmaschinen umstellen.“

• So funktioniert Energieeinsparung

  Um Prozesse zu optimieren bedarf es ab und zu fremde Hilfe. Voith Turbo macht es vor und stellt gemeinsam mit Rittal auch Pürfstände um.

  Rittal: Service- und Effizienzcheck
  Die Schaltschrankklimatisierung wird bei Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz oft vergessen – zu Unrecht, denn die Amortisationszeiten sind in vielen Fällen sehr kurz. Der Service- und Effizienzcheck von Rittal kann hier helfen. Profis aus dem Rittal Service überprüfen alle installierten Schaltschrankkühlgeräte. Eine ausführliche Dokumentation, die Rittal für den Kunden erstellt, gibt Handlungsempfehlungen zur Umrüstung und verdeutlicht die Einsparpotenziale. Eine Amortisationsrechnung erleichtert die Investitionsentscheidung.
  Sie haben Interesse am Rittal Effizienzcheck? Melden Sie sich unter: servicesales@rittal.de

  Voith Turbo: Weiterer Effizienzgewinn
  Bei den verschiedenen Maßnahmen zur Effizienzsteigerung ist der Arbeitskreis Energie- und Ressourceneffizienz bei Voith Turbo immer wieder auf überraschende Lösungen gestoßen, die einen sehr großen Effizienzgewinn gebracht haben. So konnte etwa bei der Umstellung der Prüfstände von mechanischer Bremsung auf generatorische Bremsung gleich in mehrerlei Hinsicht ein Gewinn erzielt werden. Da eigene Brunnen auf dem Firmengelände Wasser zu geringen Kosten liefern, wurden in der Vergangenheit die Prüfstände kostengünstig mit Frischwasser gekühlt. Das erwärmte Wasser wurde anschließend in den nahe liegenden Fluss abgeleitet. Durch den Einsatz von Generatoren als Bremsen in den Prüfständen erzeugen diese nun elektrische Energie, die im Betrieb verwendet wird. Der Prüfling wird auf den Prüfständen immer noch mit Wasser gekühlt – das so erwärmte Wasser wird jetzt allerdings für die Heizung und Warmwasserversorgung verwendet, was zu einer zusätzlichen Energieeinsparung führt.