Jede und jeder kennt ihn, den Verschluss am Ende der Wurst: Ein Clip aus Aluminium sichert auf beiden Seiten den Inhalt zuverlässig gegen das Eindringen von Schadstoffen und macht die Wurst stabil und lange haltbar. Ist die Wurst aufgebraucht, verschwinden Hülle und Clip als winziger Rest im Hausmüll. Dieses System ist inzwischen bei einer Vielzahl von Produkten Standard – von der Ursprungsanwendung Wurst über Anwendungen in der Chemieindustrie bis zur Butterverpackung oder für Fertiggerichte.

Weltweiter Platzhirsch in dieser Verpackungstechnik ist Poly-clip System mit seinen beiden hessischen Standorten Hattersheim und Gedern. Das Familienunternehmen entwickelt und fertigt Verpackungsmaschinen für eine Vielzahl an Produkten, ebenso Verpackungsschläuche und Clips – mit vielen Ideen für effizienteres Verpacken. 90 Prozent Exportquote und die Marktführerschaft zeugen von hoher Leistungsfähigkeit und Innovationskraft. Vor allem in den letzten15 Jahren wurde verstärkt das Thema Nachhaltigkeit von Produktion und Produkten in den Fokus genommen. Geschäftsführer Dr. Alexander Giehl erklärt, wie er das Unternehmen mit einem klaren Kurs im Wettbewerb weiter stärken will und welche Rolle hierbei LKH spielt.

Herr Dr. Giehl, was macht Poly-clip System zu einem Hidden Champion?

Wir sind ein Familienunternehmen mit 100-jähriger Tradition und stehen aktuell auf Platz 19 der 8.000 untersuchten wachstumsstärksten Mittelständler, sind laut „Handelsblatt“ unter den Top-100-Innovatoren. Wir wachsen weltweit beständig, und das werden wir auch weiterhin, weil Kostendruck und Abfall-Gesetzgebung unsere Verpackungstechnik für immer mehr Anwender interessant macht.

Warum ist besonders Ihre clip-pak^® Clipverschluss- Lösung – ein Schlauchbeutel, der an den Enden jeweils mit einem Clip verschlossen wird – so attraktiv für den Markt?

Sie bietet mit sehr geringem Materialaufwand einen bakteriendichten Schutz für Nahrungsmittel, gleichzeitig formt sie als Hülle das Produkt. Wir verpacken keine Luft und können jede gewünschte Größe stufenlos produzieren. Es wird nur ein Material und nur eine Maschine benötigt. Bei konventionellen Tray-Verpackungen, etwa für Hackfleisch, braucht es Folien, Schaumstoffe, Begasungs-, Dosier- und Verpackungsanlagen. Nicht zuletzt ist die Logistik unserer Verpackungslösung clip-pak^® sehr viel günstiger: Sie wird eng gerollt, auf geringstem Raum transportiert und gelagert, zudem bläht sie sich erst beim Füllen auf. Das sind einige der Gründe, warum unsere Technik nicht nur wirtschaftlich, sondern auch sehr nachhaltig ist. So ist der CO₂-Footprint gegenüber den Trays um rund 80 Prozent niedriger, und wir senken ihn mit neuen Entwicklungen kontinuierlich weiter.

Gilt das auch für die Spulentechnik?

Unsere Clip-Spulen sind ein gutes Beispiel dafür. Auf diesen Spulen werden die Clips für die Verpackungsmaschinen an die Kunden geliefert. Die Spulen werden dann auf die Maschinen montiert und die Clips von dort den Maschinen zugeführt. Eigentlich ein Wegwerfprodukt, von dem rund 2,5 Millionen Stück jährlich produziert werden. Daran lässt sich sehr gut zeigen, wie Innovation zu Nachhaltigkeit führen kann: Bereits seit 2007 produziert unser Partner LKH die Spulen. In dem Jahr wurde das Material von Neuware auf 100 Prozent Regranulat – also Recyclingmaterial – umgestellt. Damit werden jährlich etwa 1.400 Tonnen Neukunststoff eingespart. Zudem wurde ein Rücknahmesystem aufgebaut. Die Kunden können die leeren Spulen zurückgeben, und LKH organisiert deren Recycling. 2009 hatte LKH den Vorschlag unterbreitet, ein wirtschaftlicheres und energieeffizienteres Etagenwerkzeug zu entwickeln, und das auch realisiert. Bis heute wurde immer wieder geprüft, ob und wie das Produkt verbessert werden kann, schließlich sind die Stückzahlen bedeutend. Mehr als 35 Millionen Spulen wurden inzwischen produziert.

Welche weiteren Entwicklungsschritte wurden seitdem unternommen?

In früheren Versionen waren in den Spulen Aluminiumkomponenten enthalten. Das wurde abgelöst durch eine Monomaterial-Lösung, die Produktion und Logistik vereinfacht. Und schließlich hat LKH gemeinsam mit Poly-clip System eine clevere Wabenstruktur statt der massiven Ausführung entwickelt und auf ein Heißkanalwerkzeug umgestellt. Das spart 30 Prozent Material ein und macht die Spulen trotzdem robust. Aktuell beschäftigen wir uns gemeinsam erneut mit dem Thema Material, um weitere Fortschritte in Sachen Nachhaltigkeit zu ermöglichen.

Was zeichnet die erfolgreiche Zusammenarbeit mit LKH aus?

LKH agiert nicht wie ein typischer Auftragnehmer, sondern liefert proaktiv regelmäßig neue Ideen entlang der gesamten Prozesskette – also hinsichtlich Werkstoffwahl, Werkzeugbau, Produktion und Logistik. Mindestens einmal jährlich treffen sich Teams von Poly-clip System und LKH und tauschen Ideen aus. Die Zusammenarbeit ist seit vielen Jahren extrem unkompliziert, konstruktiv und sehr vertrauensvoll. Das macht richtig Spaß, und auch deshalb ist LKH unser Alleinlieferant. Zudem passen wir nicht nur auf technischer Seite gut zusammen, sondern auch von der Philosophie her. Wir denken längerfristig, setzen auf modernste Technologien und haben auch bei Detailfragen immer im Blick, wie die Gesamtlösung am Ende aussehen soll.