Das Magazin der Friedhelm Loh Group

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Rittal Kühlgeräte
Praxis

Cool im Hitzestress

In Soltau geht’s heiß zu. Wenn bei Harry-Brot die Temperaturen in den Backöfen auf über 200 Grad Celsius steigen, wird es nicht nur für Brot und Brötchen heiß. Auch Mensch und Maschinen kommen ins Schwitzen. Trotz 45 Grad Celsius Raumlufttemperatur muss alles wie geschnitten Brot funktionieren. Beste Testumgebungen für die neuen Blue e+ S-Kühlgeräte von Rittal.

Text Dr. Jörg Lantzsch ––– Fotografie

Es liegt Brotduft in der Luft. Bei Harry-Brot in Soltau kommen allein 180.000 Toastbrote täglich aus den Backöfen. Frisch gebacken durchlaufen sie ihren Weg durch die Produktion, werden verpackt und in die Lkw geladen. Aus der Lüneburger Heide treten die Brote ihre Reise in die Supermärkte der Republik an. Die Brote von Deutschlands größtem Backwarenhersteller kennt fast jeder: Die Konsumenten greifen zu den bekannten Produkten von Mischbrot über Vollkornbrot bis hin zu Toast und Sandwiches.

Damit alles wie geschnitten Brot läuft, müssen die Anlagen durchgehend in Betrieb sein. Doch das war nicht immer so. In der Vergangenheit kam es im Werk hitzebedingt immer wieder zu Ausfällen. Die Ursachen lagen vor allem im Ausfall der Steuerungstechnik, die in Schaltschränken eingebaut ist. Mit immensen Folgen. „Wenn unsere Anlagen stehen, stehen auch unsere Lkw und wir können unser Brot nicht ausliefern. Das ist ein großes Problem, denn unsere Kunden erwarten täglich ihr frisches Brot im Regal des Supermarkts“, erläutert Björn von Frieling, der am Standort als Werkstattleiter tätig ist.

 

Obwohl die Temperaturen außerhalb des Schranks bereits oft bei 45 °C liegen, sind die Temperaturen im Inneren noch viel höher: Zwischen 60 und 70 °C wurden dort in der Vergangenheit gemessen – keine guten Überlebensbedingungen für sensible Elektronik, die dazu noch in relativ kleinen Kompaktschaltschränken verbaut ist. Statt auf Klimageräte hatte Harry-Brot hier lediglich auf Filterlüfter gesetzt. Der Grund war einfach, wie Björn von Frieling erklärt: „Die modernen und energieeffizienten Blue e+ Kühlgeräte von Rittal gab es in der Vergangenheit immer nur mit hohen Kühlleistungen von mindestens 1,6 kW – für unsere Anwendung definitiv zu groß.“

Deswegen war der Werkstattleiter erfreut, als Rittal die neuen Blue e+ S-Kühlgeräte mit kleineren Kühlleistungen auf den Markt brachte. „Diese sind für die anfallenden Wärmemengen in unserer Anwendung optimal geeignet“, so Björn von Frieling: „Um die Geräte in der Anwendung auf Herz und Nieren testen zu können, haben wir mit dem Rittal Vertrieb eine Teststellung bei uns im Werk vereinbart.“

TESTERGEBNIS ÜBERRASCHT

Da für Harry-Brot nicht nur die hohe Verfügbarkeit der Anlagen, sondern auch die Verringerung des CO2-Fußabdrucks eine hohe Priorität haben, wird bevorzugt in energieeffiziente Technologien investiert. Bei der Teststellung haben die Soltauer deswegen ein neues energieeffizientes Blue e+ S-Kühlgerät mit einem Blue e-Kühlgerät – dieses gab es auch schon in der Vergangenheit mit geringerer Kühlleistung – verglichen. Bei beiden Geräten (500 W) wurde während der Teststellung kontinuierlich der Energieverbrauch gemessen.

Das Ergebnis innerhalb der ersten fünf Monate hat Björn von Frieling überrascht: „Ein solches Ergebnis hätte ich nicht erwartet.“ Das Blue e+ S-Kühlgerät hat lediglich 248 kWh elektrische Energie verbraucht, das Blue e-Kühlgerät demgegenüber 626 kWh. Über den Testzeitraum hinweg bedeutet das eine Einsparung von 60 Prozent.

Rechnet man diese Werte auf das ganze Jahr, beträgt die Einsparung 884 kWh. Bei einem durchschnittlichen Industriestrompreis von rund 26 Cent pro Kilowattstunde kann Harry-Brot dadurch etwa 230 Euro pro Kühlgerät und Jahr sparen. Hinzu kommt, dass die Blue e+ S-Kühlgeräte über eine integrierte Kondensatverdunstung verfügen. Rechnet man den Verbrauchsanteil der Kondensatverdunstung heraus, beträgt die Einsparung über 260 Euro pro Kühlgerät.

AUSFÄLLE BALD VERGANGENHEIT

Doch noch wichtiger ist für den Werkstattleiter allerdings die höhere Verfügbarkeit, die mit der Schaltschrank-Klimatisierung erreicht werden kann. Die Produktionsanlagen fallen seltener aus, wenn die Schaltschränke gut klimatisiert sind. „Das wird dazu führen, dass die Auslieferung des frischen Brots besser gewährleistet werden kann“, ist sich von Frieling sicher. Produktionsausfälle durch zu hohe Schaltschrank-Temperaturen sind aber darüber hinaus auch schlecht für die Nachhaltigkeit.

Komponenten müssen ersetzt oder repariert werden, es entsteht Personal- sowie Materialaufwand. Letztendlich werden Ressourcen eingesetzt, die durch die neue Schaltschrank-Klimatisierung nicht benötigt werden. In naher Zukunft sollen deswegen einige Dutzend Schaltschränke bei Harry-Brot mit Blue e+ S-Kühlgeräten ausgestattet werden.

ENERGIEVERBRAUCH WEITER RUNTER

Die hohe Energieeffizienz bei der Schaltschrank-Klimatisierung zahlt auf eine langjährige Strategie des Unternehmens ein, die bereits in der gesamten Produktion angestoßen wurde: Von 1999 bis 2018 ist der Energieverbrauch je Tonne Mehl von etwa 1.200 kWh auf knapp über 800 kWh gesunken. 

Die Blue e+ S-Kühlgeräte helfen dabei, den Energieverbrauch weiter zu verringern. Björn von Frieling kann sich deswegen auch vorstellen, dass das System in Zukunft auch in den anderen Standorten des Unternehmens eingesetzt werden könnte.

  • Heatpipe und Inverter-Regelung als Schlüssel

    Mit den Blue e+ S-Kühlgeräte können Anwender ihren Energieverbrauch durchschnittlich um bis zu 75 Prozent senken. Möglich macht das die in den Geräten verbaute innovative Technologie, die eine Heatpipe mit einem invertergeregelten Kompressor verbindet. Die Heatpipe selbst kommt dabei ohne Verdichter, Expansionsventil oder anderweitige Regelorgane aus und verbraucht deshalb keinen Strom. Bei geringen Wärmemengen im Schaltschrank oder regulärer Umgebungstemperatur kann die Heatpipe die Kühlung damit sehr energieeffizient übernehmen. Nur wenn die abzuführende Wärmemenge oder die Umgebungstemperatur sehr hoch sind, unterstützt die Kompressor-Kühlung zusätzlich. Durch den invertergeregelten Antrieb des Kompressors wird eine bedarfsgerechte Drehzahl ermöglicht. Dadurch wird die Hysterese der Kühlung reduziert, die Energieeffizienz steigt und der CO2-Fußabdruck im Unternehmen sinkt.

     

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