Es ist das Innere, das zählt: Vom österrei­chischen Technologie­kon­zern Andritz mit ­Steuerungs- und Automationstechnologie bestückt, bilden die Schaltschränke das komplexe „Nervensystem“ der Anlage – ohne dies wäre die 250-Millionen-Euro-Investition nur eine mehr oder weniger leblose Stahlkonstruktion. Auf dem Weg zur fertigen An­lage lässt sich nachvollziehen, wie die Industrie ihre technische Position durch die Verbindung von Innovationen aus diversen Bereichen im Prozess stärkt.

BEGLEITENDE PROZESSE TREIBEN DIE WERTSCHÖPFUNG

Die neue Anlage zeigt, dass Stahl heute ein Hightech-Produkt ist, in das enormer Forschungs- und Entwicklungsaufwand gesteckt wird. Doch nicht nur im Werkstoff steckt das Know-how. Längst gehören auch die Prozesse „drumherum“ zu den Treibern der Wertschöpfung, von der Logistik bis zur Verarbeitung. Insbesondere die Digitalisierung und ihre neuen Datenräume geben der Entwicklung industrieller Ökosysteme starken Auftrieb. Während Deutschland auf den B2C-Märkten als technologisch mehr oder weniger abgeschlagen gilt und Platzhirsche wie Amazon & Co. dominieren, haben deutschsprachige Unternehmen im industriellen Bereich oft eine Global-Leader-Position – und zeigen, wie man den Herausforderungen der Zeit, wie Digitalisierung, grüne Transformation und Fachkräftemangel, erfolgreich begegnen kann.

INDUSTRIELLE PRODUKTION MIT POTENZIAL

So bezeugt das Steuerungssystem der FBA 10 nicht nur die industrielle Leistungsfähigkeit, sondern auch das Potenzial industrieller Kooperation. Denn damit aus dem verzinkten Stahl, der – natürlich – von ­thyssenkrupp Steel selbst stammt, funktionale und ­robuste Gehäuse für die empfindlichen Schaltungen entstehen konnten, haben die Stahlcoils ein hochspezialisiertes Netzwerk durchlaufen, bei dem die einzelnen Teilnehmer Hand in Hand zusammenarbeiteten.

Im ersten Schritt kam es auf Präzision im Stahlzuschnitt an. Bei Stahlo, einem der größten unabhängigen Stahl-Service-Center Deutschlands und Teil der Friedhelm Loh Group, wurde das Ausgangsmaterial für die weitere Verarbeitung in maßgenaue Zuschnitte getafelt. „Wir sind das auf den Material­einsatz spezialisierte Bindeglied zwischen stahl­produzierenden und stahlweiterverarbeitenden Unternehmen und vernetzen auf effiziente Weise Ressourcen, Menschen und Technologien“, erklärt CEO Oliver Sonst. Er will das Stahl-Service-Center perspektivisch als „Green Steel Provider“ entwickeln und hat mit thyssenkrupp Steel bereits eine Vereinbarung zur Lieferung von CO2-reduziertem bluemint® Steel abgeschlossen. Der nächste Schritt, die Umformung der Zuschnitte zu den nötigen Rahmen und Schrankteilen, erfolgte bei Rittal.

VORTEIL DIGITALER ZWILLING

Welche Vorteile die Kombination aus Hardware- und Softwarekompetenz der Friedhelm Loh Group für dieses komplexe Projekt hatte, zeigte die Nutzung der weitverbreiteten Software-Tools von Eplan, auf die ­Andritz bei der Konstruktion von Beginn an setzte. Beim digitalen Engineering entsteht ein Digitaler Zwilling mit allen relevanten Informationen der späteren Anlage. Wenn alle Gewerke über einen gemeinsamen Datenraum damit arbeiten können, lassen sich Schritte wie Bestückung und Verdrahtung der Schaltschränke erheblich beschleunigen – gerade im Hinblick auf den zunehmenden Fachkräftemangel ein Riesenvorteil.

Im letzten Prozessschritt ging es für die nun gebauten, aber immer noch leeren Stahlgehäuse nach Österreich, Heimat des internationalen Technologiekonzerns Andritz, wo dem Gesamtsystem schließlich die notwendige „Intelligenz“ eingepflanzt wurde. Im Zuge der Gesamtlieferung der FBA10 hat Andritz die fertigen Schränke an thyssenkrupp Steel geliefert und mit der Anlage in Betrieb genommen, womit sich der kurze Wertschöpfungskreislauf schloss.

Um die Herausforderungen des Industriestandorts zu bewältigen, sind also auch klare Erkenntnisse notwendig. Im Kontext von Smart Production und Digitalen Zwillingen lautet eine davon sicherlich: „Es ist eben alles eine Frage des (Öko-)Systems.“