Kunde zuerst – das klingt nach einer Binsenweisheit, ist in der Praxis aber alles andere als trivial. Für die Industrie heißt das: durchgängige Prozessketten vom Kunden zum Kunden, hohe Transparenz und Schnelligkeit in Bestell- und Fertigungsprozessen sowie maximale Qualität und Verfügbarkeit von Produkten. Wie das geht? Rittal zeigt mit seinem Werk in Haiger, was möglich ist, wenn Digitalisierung konsequent gedacht und umgesetzt wird. Wie hier produziert wird, das sucht seinesgleichen. Mit der Auszeichnung „Fabrik des Jahres 2025“ gilt die Fabrik nun auch offiziell als Best Practice für die Industrie.

Bei der Bewerbung um den begehrten Industriepreis von Kearney und der Zeitschrift „Produktion“ ging es im wahrsten Sinne des Wortes um alles. Gezeigt wurde, wie Rittal den gesamten Prozess vom Kunden zum Kunden in seinem Werk abzubilden vermag – von der Erfassung eines Kundenauftrags bis zur Auslieferung jedes einzelnen fertig aufgebauten Schaltschranks. Und das sind einige: In Haiger werden täglich bis zu 9.000 Kompaktschaltschränke gefertigt – rasend schnell und hocheffizient.

Dennis Benfer, Leiter Arbeitsvorbereitung und digitale Prozesse in Haiger, beschreibt das so: „Ab dem Moment, in dem ein Kunde seinen Produktwunsch konfiguriert hat, läuft der Auftrag wie von allein durch das Werk und zum Kunden. Die Prozesse greifen nahtlos ineinander und übergeben sich alle notwendigen Daten vollautomatisch.“ In der Begründung für den Preis klingt das so: „Das Werk überzeugt durch einen außergewöhnlich hohen Digitalisierungs- und Automatisierungsgrad.“

Der Auftrag: Per Knopfdruck

So weit zu kommen, das bedeutete harte Arbeit am Gesamtprozess. Jürgen Kromer, Werksleiter in Haiger, weiß, dass die Innovationen aber nicht nur in der eigenen Fertigung helfen: „Die Digitalisierung macht die Auftragsabwicklung auch für unsere Kunden – etwa aus dem Maschinen- und Anlagenbau – vollständig transparent und einfach.“

Wie funktioniert diese Abwicklung konkret? Schaltschränke entstehen beim Kunden – vorwiegend auf Basis des Engineerings mit Eplan – als digitale 3D-Zwillinge oder online direkt aus der mechanischen 3D-Konfiguration mit RiPanel von Rittal, die auch alle Daten enthält, die zur Produktion gebraucht werden. So konstruieren oder konfigurieren Planer im Maschinen- und Anlagenbau den jeweils gewünschten Schrank, ob Serienprodukt oder -variante. Wenn alles in den Daten steckt, ist Vollautomatisierung möglich: Stücklisten, Zeichnungen, NC-Programme für Aussparungen und Bohrungen – all diese Arbeitsunterlagen werden per Knopfdruck aus den vorhandenen Daten generiert.

Die Fertigung: Durchgängig digital

Die Produktionseinplanung im Werk erfolgt über Nacht, ebenfalls automatisch. Und was die Maschinen jeweils an Materialien benötigen – wie zum Beispiel Stahlbleche –, bekommen sie vollautomatisch zum richtigen Zeitpunkt über die fahrerlosen Transportsysteme bereitgestellt. Serienvarianten und -modifikationen mit zusätzlichen Ausbrüchen oder Bohrungen werden inzwischen nicht mehr bei externen Partnern gebaut und profitieren erheblich von demselben hohen Automatisierungsgrad wie Serienprodukte, was sie erheblich günstiger werden lässt.

Wie funktioniert das technisch? Durch eine geschickte Kombination von Standard-Software und eigenen Ergänzungen und Anpassungen. Die Software für eine so hochgradig digitale und automatisierte Fertigung kann nicht von der Stange kommen. So macht am Ende nicht die eine oder andere Software den großen Unterschied, sondern die Präzision und Sorgfalt, mit der alle Prozesse digital verknüpft sind. Das Know-how von Rittal hat diese Digitalisierung des Gesamtprozesses ermöglicht. Das Wissen von jedem einzelnen Schritt, denen davor und danach, und was es jeweils braucht, damit alles reibungslos funktioniert. „Viele der eingesetzten Systeme haben wir selbst aufgebaut. Wir haben nicht gewartet, bis jemand die Technologien liefert, die wir für eine digitalisierte Fabrik benötigen“, erklärt Kromer. Dieses Wissen steckt jetzt im digitalen Prozess, der standardmäßig für jedes Produkt zum Einsatz kommt. In Haiger sind alle Teilprozesse von Konfiguration und Auftrag bis zur Auslieferung digital miteinander verkettet, zu einem durchgängigen, digitalen Zwilling des Gesamtprozesses. Genau das macht den Unterschied aus, weiß Dennis Benfer: „Einzelne Teilprozesse haben viele schon digitalisiert. Aber eine digitale Durchgängigkeit der Prozesse wie in Haiger gibt es sonst nirgends.“

Die KI: Hoch produktiv

Künstliche Intelligenz? In Haiger ist sie an zahlreichen Stellen bereits produktiv im Einsatz und unterstützt Qualitätsprüfung, Instandhaltung, Wissensmanagement und Softwareanalyse. Aber die Lösung kommt nicht von der KI. Es ist umgekehrt: Weil die Hausaufgaben in Sachen Durchgängigkeit der Prozesse gemacht wurden, kann die KI nun zur Optimierung zum Einsatz kommen. Das überzeugte auch die den Preis vergebende Jury: Durch den Einsatz von KI habe Rittal beispielsweise eine bemerkenswerte Verbesserung der sogenannten Erstdurchläuferrate von 91 Prozent erreicht. Aufwendiges Nacharbeiten sei hier größtenteils Schnee von gestern.

„Weil unsere Daten über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg in hoher Qualität zur Verfügung stehen, können wir KI gezielt einsetzen“, bestätigt Moritz Heide, Vice President Rittal Digital Operations. „Bereits im Engineering befähigen wir unsere Kunden, mit Software-Lösungen unseres Schwesterunternehmens Eplan deutlich schneller zu werden – bald auch hier mit KI. Im Werk reduzieren wir Fehler und Reklamationen durch KI-Tools auf ein Minimum. Höchste Datenqualität und -verfügbarkeit entlang des gesamten Prozesses ist für unsere Kunden der Standard, den sie erwarten können.“

Die Planungsgenauigkeit: 99,9 Prozent

Im Ergebnis steht eine Zahl, die den Wert der digitalen Fabrik in Haiger für die Kunden auf den Punkt bringt: 99,9 Prozent Planungsgenauigkeit haben die Prüfer im Wettbewerb festgestellt. Sie hatten eine Produktionsplanung vor Augen, die „tagesscharf und KI-gestützt“ für ein so außergewöhnliches Resultat sorgen kann: Pro Tag verlassen bis zu 9.000 Schaltschränke mit einer deutlich reduzierten Durchlaufzeit um den Faktor 4 das Werk.

24 Stunden braucht ein Serien-Schaltschrank ab Bestellung maximal bis zu den Kunden in Europa, 48 Stunden weltweit. Das galt sogar während der Pandemie. Denn zur Kundenzentrierung auf der einen Seite gehört eine Durchgängigkeit der Prozesse auf der anderen, die sämtliche Lieferanten einschließt. Diese Zuverlässigkeit und Transparenz in der Auftragsabwicklung spielt für die Kunden in Europa gerade in Zeiten gewaltiger Umbrüche eine entscheidende Rolle für ihre Wettbewerbsfähigkeit: „Es gibt aktuell viele Unwägbarkeiten für Maschinen- oder Anlagenbauer. Auf die punktgenaue und schnelle Lieferung ihrer Schaltschränke können sie sich verlassen“, sagt Uwe Scharf, Geschäftsführer Rittal Deutschland und Vertrieb Europa.

Die Rückverfolgbarkeit: Top

Ein Erfolgsfaktor im Wettbewerb war auch der konsequente Einsatz von QR-Codes. Mit diesen kann der Kunde im Bedarfsfall jedes Element seines Produkts exakt seinem Projekt zuordnen. Im Werk steigern die QR-Codes die Transparenz und Digitalisierung. Auch das ist mit der „End-to-End-Kundenzentrierung“ in der Begründung der Auszeichnung gemeint. Aus dem Urteil von „Produktion“ und Kearney: „Die starke Umsetzungsorientierung, kombiniert mit einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess, macht das Werk zu einem Vorreiter für die Zukunftsfabrik.“

Ein absolut transparenter Pionier: In jedem Prozessschritt und dessen durchgängiger Verkettung ist zu sehen und zu lernen, wie Haiger zur Zukunftsfabrik wurde – mit Innovationsgeist und Ingenieurskunst sowie konsequentem Einsatz von Software, in einem echten deutschen Familienunternehmen.