Der Schaeffler Sondermaschinenbau aus Erlangen gehört zu den großen Playern im deutschen Maschinenbau. Das belegen schon seine Kennzahlen mit 1.700 Mitarbeitern an 13 Standorten weltweit. Doch außergewöhnlich ist, dass er bisher nur einen Kunden bedient, dieser aber eine enorme globale Markenbedeutung hat: die Schaeffler Gruppe. Der international führende Automobil- und Industriezulieferer beschäftigt in der ganzen Welt 84.200 Mitarbeiter an seinen 170 Standorten und erzielt einen Umsatz von 14,4 Milliarden Euro.

VOR DEM START: 4.500 PROJEKTE JEDES JAHR

Für seinen internen Kunden realisiert der Sondermaschinenbau den überwiegenden Teil des konzernweit benötigten Produktionsequipments. Dazu gehören beispielsweise die Entwicklung und Realisierung von komplexen Montage- und Prüflinien für Hybrid-Module oder für die neuen Elektro-Achsgetriebesysteme. Das sind zwei „Highlights“ von gut 4.500 Projekten, die der Sondermaschinenbau jedes Jahr bearbeitet.

DAS ZIEL: NEUE AUFGABEN, NEUE KUNDEN

Mit den Aufträgen für den Eigenbedarf der Gruppe war der Sondermaschinenbauer bislang gut ausgelastet. Doch nun will man sich öffnen: Der Geschäftsbereich will sein Know-how auch externen Kunden zugänglich machen. Warum, erklärt der Leiter des Sondermaschinenbaus, Bernd Wollenick: „Wir wollen neue Aufgabenfelder und Kundenzielgruppen erschließen.“ Im Fokus stehen dabei Montage- und Prüfanlagen sowie Bearbeitungsmaschinen zum Schleifen und Honen in Kombination mit Produktionswissen in den Bereichen Robotics, Visionund Handlingsysteme sowie Produktions-IT.

DER PLAN: ELEKTROKONSTRUKTION STANDARDISIEREN

Die Öffnung nach außen ist ein treibendes Element, um die Elektrokonstruktions-Software an Standorten wie Erlangen, Bühl oder Taicang (China) zu standardisieren Diese und auch andere Standorte arbeiten inzwischen mit der Eplan Plattform, nutzen diese aber sehr unterschiedlich. Nun will der Sondermaschinenbauer auf Basis von Eplan eine weltweit standardisierte Elektrokonstruktion aufsetzen und hat damit ein Projektteam aus Key-Usern beauftragt. Stefan Vietz, Elektrokonstrukteur am Standort Erlangen, erklärt, womit sich das Team beschäftigt: „Wir erarbeiten eine gemeinsame, harmonisierte Infrastruktur auf der Eplan Plattform, die uns zum Beispiel in die Lage versetzt, weltweit zu kollaborieren. So können wir unsere Kapazitäten bestmöglich nutzen und die Flexibilität der Entwicklungsstandorte steigern.“

DIE 1. ETAPPE: VORLAGEN VEREINHEITLICHEN

Voraussetzung für eine harmonisierte Infrastruktur sind vereinheitlichte Vorlagen. Dabei orientiert sich das Team an weltweiten Normen, besonders an der EN 81346. Dazu Sascha Jäger, Eplan Key-User am Standort Bühl: „Wir haben normenkonforme Vorlagen entwickelt, die jeder Kollege – auch in der Fertigung – versteht.“ Grundlegende Informationen sind also normiert, das Artikelmanagement vereinheitlicht. Selbstverständlich ist jeder Artikel mit allen relevanten Daten auch im ERP-System hinterlegt. Um die Konstruktion zu vereinfachen, hat das Team Artikel inklusive deren Makros erstellt und verfolgt dabei ein klares Ziel: „Jedem Artikel haben wir einen möglichst reichhaltigen Datensatz zugeordnet. Das vereinfacht die Fertigung.“

Dabei gilt der Grundsatz: „Wer Daten braucht – welcher Art auch immer –, soll sie bekommen.“ Mithilfe der Standardisierung auf der Artikelebene können die Komponenten sogar mit minimalem Aufwand verschaltet werden. Und wenn sich ein Kunde dann doch für die Steuerung oder den Elektromotor eines anderen Herstellers entscheiden sollte, ist auch das kein Problem, so Sascha Jäger: „Dann werden die Artikel einfach ausgetauscht und alle Daten der neuen Komponenten übernommen.“

DIE 2. ETAPPE: DIE 3D-KONSTRUKTION AUSROLLEN

Am Standort Bühl konstruiert Schaeffler die Schaltschränke der Produktionsanlagen inzwischen dreidimensional mit Eplan Pro Panel. Künftig soll Pro Panel sogar weltweit genutzt werden, weil die Vorteile offensichtlich sind.

Ein Beispiel nennt Key-User Jäger: „Wenn der Konstrukteur einen Frequenzumrichter auf einer Montageplatte montiert, ist automatisch das Bohrbild hinterlegt und die Daten können als DXF-Datei an eine Perforex-Anlage übergeben werden. Das spart Zeit, sowohl in der Konstruktion als auch in der Fertigung.“

DIE 3. ETAPPE: EPLAN EVIEW EINSETZEN

Im nächsten Schritt sollen die Daten von Pro Panel an die externe Kabelkonfiguration übergeben werden. Der Erlanger Elektrokonstrukteur Vietz findet das gut: „Wir erhalten dann beschriftete Kabel mit Aderendhülsen oder fertige Kabelsätze. Auch das spart Zeit und ist besonders bei Projekten nach US-amerikanischem UL-Standard sehr effizient.“ Aktuell erproben die Key-User, wie Eplan eView bei der Inbetriebnahme eingesetzt und genutzt werden kann. Sascha Jäger: „Die Fertigung und die Inbetriebnehmer können am Tablet den Schaltplan aufrufen und per Sprungbefehl direkt Details einsehen.

Man muss dann keinen Schaltplan mehr drucken, weil man immer die aktuellen Daten zur Hand hat.“ Stefan Vietz kennt noch weitere Vorteile von Eplan eView: „Die Inbetriebnehmer können mit Redlining- Funktionen direkt markieren, was sie vor Ort geändert haben. Es können sogar drei oder vier Inbetriebnehmer gleichzeitig an einer Anlage arbeiten und immer den gleichen Dokumentationsstand vor sich haben. Das erleichtert die Kommunikation mit den Programmierern – nicht nur bei der Inbetriebnahme.“

ZWISCHENZIEL: ERSTE ANLAGEN AUSGELIEFERT

Zwei Jahre nach dem Projektstart sind die Key-User zwar noch nicht am Ziel, aber schon auf einem guten Weg dorthin. Die wichtigsten Schritte der Standardisierung sind abgeschlossen. Der Schaeffler Sondermaschinenbau konnte sich bereits am externen Markt platzieren. Die ersten Anlagen wurden an Kunden außerhalb von Schaeffler ausgeliefert.