Das Magazin der Friedhelm Loh Group

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Praxis – Stahl

Qualitätsstahl für Schienensysteme

Stahl. Bei Thomas Regout International entstehen aus hochpräzisen Stahlschienen, Kugeln, Kunststoffen und Elastomeren maß­geschneiderte Schienensysteme. Damit diese reibungslos funktionieren, setzt das Unternehmen beim Stahlblech auf Qualität von Stahlo.

Text Meinolf Droege ––– Fotografie

Mit sanftem Schwung schließt die Schublade der hochwertigen ­Küche. Nahezu lautlos gleitet sie in die Endstellung. Übermotivierten Köchen setzt eine unmerklich einsetzende Bremse beim Herausziehen rechtzeitig Einhalt.

Mit sattem Ploppen schließen sich die Türen der Oberklassenlimousine. Der Fahrer macht es sich bequem. Sein rechter Arm ruht auf der Mittelarmlehne, die sich geräuschlos und per Fingertipp in die bequemste Position schieben lässt.

Zwei Szenarien, in denen die Verantwortlichen für Komfort und langlebige Funktion im Unsichtbaren werken: Maß­geschneiderte Präzisionsteleskopführungen sorgen hier – und in einer kaum ­überschaubaren Anzahl weiterer Anwendungen – für das leichthändige Bewegen von Lasten aller Art. Fahrzeug-, Maschinen- und Anlagenbau, Logistik und eben auch Möbelbauer setzen sie in vielen Varianten ein.

Auf dem neuesten Stand

Aus hochpräzise rollgeformten Stahlschienen, Kugeln und weiteren Komponenten aus Kunststoffen und Elastomeren produziert das Unternehmen Thomas Regout International im niederländischen Maas­tricht die Schienensysteme. Hier stoßen Hightech und Tradition aufeinander: Das 1834 gegründete Werk grenzt heute direkt an die malerische Maastrichter Altstadt. Im Werk jedoch läuft seit Jahren ein Innovationsprozess, der nicht nur Produkte, Maschinen- und Anlagentechnik betrifft, sondern im Sinne von Industrie 4.0 das gesamte Werk mit allen Prozessen.

Das im Jahr 2008 im Zuge eines Management-Buy-outs gegründete Führungsteam verfolgt von Beginn an eine klar definierte Strategie, um im internationalen Wettbewerb Marktanteile zu gewinnen: Die Konzentration auf kundenspezifische Produkte und Lösungen mit teils patentierten Sonderausstattungen bis in höchste Tragkraftklassen auf der einen Seite und extrem kurze Lieferzeiten bei hoher Flexibilität auf der anderen. Dabei müssen die Lösungen zu marktkonformen Kosten entstehen.

„Konstruktion mit umfassender Anwendererfahrung, Werkzeugbau und Proto­typing haben wir im eigenen Haus“, erklärt Geschäftsführer Kees Verspaandonk. „Außerdem ist ein großer Teil der Produktion inzwischen hochautomatisiert. Vor etwa sechs Jahren hat das Unternehmen darüber hinaus begonnen, die Prozesse erheblich zu beschleunigen, und dabei auch unsere Lieferanten einbezogen. Im Grunde tun wir nichts anderes als unsere Kunden.“ Nur so seien definierte Ziele wie Verkürzung von Lieferzeiten und erhöhte Flexibilität dem Kunden gegenüber realisierbar.

 

Unter diesen Prämissen hatte das Unternehmen Thomas Regout International sein bisheriges Lieferantenumfeld auch für den mit Abstand wichtigsten Werkstoff – Stahlblech – auf den Prüfstand gestellt, den Markt analysiert, neue Partner angefragt. Unter anderem lieferte das im hessischen Dillenburg ansässige Stahl-Service-Center Stahlo zunächst kleinere Mengen, dann aber Jahr für Jahr bis heute deutlich steigende Tonnagen Stahlbleche nach Maastricht. „Und Stahlo kann auch künftig ein wichtiger Partner sein, wenn wir die Zahl der Lieferanten in diesem Segment weiter beschränken werden“, nimmt Verspaandonk ein Ergebnis der noch laufenden Auswahlprozesse vorweg.

Die Investitionen in Technologien und Prozesse nach dem Management-Buy-out zahlen sich aus: Regout wächst exakt entsprechend der Planung – und das nachhaltig. Das muss Stahlo mittragen. Die hohe Qualität der Teleskopführungen stellt weit höhere Anforderungen an das Material als die einschlägigen Normen. „Wir fahren unsere Anlagen im oberen bis obersten ­Bereich des theoretisch Möglichen“, sagt ­Verspaandonk. Nur mit extrem geringen Dickentoleranzen und sehr guten Oberflächenqualitäten erreichen die Anlagen die maximalen Durchsatzleistungen und damit wettbewerbsfähige Kosten. Aber auch andere Werkstoffkennwerte bewegen sich für Thomas Regout in deutlich engeren Grenzen, um die von der Konstruktion vorgegebenen Toleranzen der Endproduktkomponenten zuverlässig zu gewährleisten.

Stabile Kompetenz-­Netzwerke bilden

Hier unterstützt Stahlo durch Auswahl von Stahlsorten, die diese Anforderungen erfüllen, und berät hinsichtlich der Optimierung von Verarbeitungsparametern. „Außerdem treiben wir neue Ideen voran, beispielsweise suchen wir nach Mehrwert bei dem Einsatz von Sonderstählen, nicht nur für Anwendungen in der Automobilindustrie“, erläutert Verspaandonk eine aktuelle Entwicklungsrichtung. Auch in diesem Umfeld hat Stahlo Anwendungskompetenz und das entsprechende Portfolio. Darüber hinaus schätzt der Geschäftsführer an Stahlo, dass nicht nur auf Anfragen seines Unternehmens reagiert, sondern proaktiv Vorschläge eingebracht würden, die dann gemeinsam im Sinne einer echten Partnerschaft diskutiert werden. Mitdenken nicht nur in laufenden Prozessen, sondern auch Vorausdenken sind gefragte Eigenschaften von Lieferanten. Das treibt auch die erfolgreiche Forschung und Entwicklung im Hause Thomas Regout International voran.

„Früher hatten wir Lieferanten mit bestimmten Alleinstellungsmerkmalen. Heute muss auf allen Ebenen Spitzenleistung gebracht werden.“


Kees Verspaandonk
Geschäftsführer bei
Thomas Regout International

Zuverlässigkeit sei laut Verspaandonk aber auch in anderer Hinsicht ein wichtiges Stichwort. Nicht nur hinsichtlich der Werkstoffkenndaten. „Auch in Boomzeiten sind wir darauf angewiesen, dass Lieferungen absolut zuverlässig funktionieren, vor allem im Hinblick darauf, dass wir unser eigenes Lager bei steigendem Output erheblich reduziert haben und wir unseren Kunden trotzdem immer kürzere Lieferzeiten zusagen.“ Aktuell liegt die eigene Materialbevorratung bei einem Horizont von nur noch einer Woche oder etwas darunter. Nicht alles könne jeweils in Pflichtenheften abgebildet werden, da brauche es Lieferanten wie Stahlo, um Ziele sicher zu erreichen. Aufgrund der speziellen Lage nahe der  ­Altstadt von Maastricht und der Kostenstrukturen in den Niederlanden hatte das Managementteam vor einigen Jahren alternative Standorte in Erwägung gezogen. Nach eingehender Analyse verschiedener Szenarien wurde jedoch beschlossen, das enorme Mitarbeiter-Know-how und die Flexibilität mit eigenem Werkzeugbau und Prototyping zu erhalten und mit modernsten ­Produktionskonzepten zu unterstützen.

 

Automatisierung schafft Platz

Seither wurden die Modernisierungsaktivitäten nochmals beschleunigt. So wurden viele Aufgaben in der Konstruktion automatisiert, Konstrukteure mehr und mehr zu Problem­lösern im direkten Kundenkontakt. Die Produktion wurde weiter automatisiert und vernetzt. Obwohl die Umsätze in den letzten vier Jahren stetig gestiegen sind, konnten dank der Automatisierung und Erhöhung der Durchlaufgeschwindigkeiten Flächen in den vorhandenen Hallen frei gemacht werden, die nun mit überschaubarem Aufwand für weiteres Wachstum nutzbar sind. „Wir haben die ersten Schritte in Richtung Industrie 4.0 schon getan, als der Begriff noch nicht erfunden war“, so Verspaandonk.

Parallel dazu wurden und werden die Lieferantenstrukturen angepasst. „In der Summe kann kaum irgendwo auf der Welt kostengünstiger produziert werden, wir haben aber zusätzlich die Vorteile der hohen Flexibilität und Kundennähe.“ Das kommt einer neuen Generation von Einkäufern mit einer gewissen „Amazon-Mentalität“ entgegen, die auf immer höhere Lieferfähigkeit setzt. „Früher hatten wir Lieferanten mit bestimmten Alleinstellungsmerkmalen“, so Kees Verspaandonk, „heute muss auf allen Ebenen Spitzenleistung gebracht werden – Flexibilität, Qualität und Kosten.“

Wenn Sie demnächst mit leichtem Hüftschwung die schwere Geschirrschublade Ihrer Küche schließen und trotzdem nichts klappert, werden Sie vielleicht daran denken: Es liegt am Stahl – innovativ konstruiert und verarbeitet.

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