Schon das riesige alte Backsteingebäude macht neugierig. Am Hauptsitz und Produktionsstandort von OREX ROTOMOULDING treffen Geschichte und Zukunft, Industrie und Innovation, Bodenständigkeit und Pioniergeist aufeinander. Im schlesischen Chybie wird groß gedacht und mit viel Liebe zum Detail entwickelt und produziert. Die Werkshallen, in denen einst Zucker hergestellt wurde, dienen mit einer Fläche von über 10.000 m 2 als Hightech-Standort für den Bau von Rotationsformmaschinen.

DREH- UND ANGELPUNKT: DIE KUNDEN

In einer der Hallen steht Przemyslaw Orlik. Der Geschäftsführer kommt gerade von einem Kundentermin. Im Gespräch wird schnell klar: Hier dreht sich wirklich alles um die Kundschaft. „Unsere Stärke gründet im intensiven Dialog mit unseren Kunden – in den letzten 30 Jahren konnten wir Hunderte von Eigentümern von Rotationsformunternehmen, Maschinenbedienern und Fachleuten für Rotationsformen kennenlernen und von ihren Herausforderungen lernen“, erklärt Orlik. Im Kern gehe es um Vertrauen und Verlässlichkeit: „Unsere Kunden können sich darauf verlassen, dass in unseren Produktionsprozessen die höchsten Indus-triestandards eingehalten werden. Wir legen größten Wert auf präzise Verarbeitung und hervorragende Produkte.“

Das ist sichtbar: Vor uns steht eine beeindruckende Karussellmaschine – eine von rund 12 Hochleistungsanlagen, die OREX ROTOMOULDING jährlich baut. Manche davon erreichen die Größe von Einfamilienhäusern. Geliefert werden sie in über 15 Länder, bis nach Asien und Australien. Die Wertschöpfung ist groß und reicht von der Planung der Maschinen und Steuerungsanlagen über Bau und Montage bis zur Teststellung, Inbetriebnahme und Schulung. Zur Zielgruppe zählen Hersteller von Kunststoffprodukten wie Wasser- und Benzintanks, Teile für landwirtschaftliche Maschinen, Gehäuse für medizinische Geräte, Gartenmöbel oder Mülltonnen.

HIGH-TECH IN ROTATION

CAROUSEL, SHUTTLE und ROCK & ROLL heißen die drei Hauptmaschinentypen. Beim Rotomoulding geht es tatsächlich viel um Bewegung und hohe Drehzahlen. Das Rotationsformen ist eine der vielseitigsten und effizientesten Techniken zur Kunststoffverarbeitung. Dabei wird Kunststoff-Rohmaterial als Pulver in individuelle Formen gefüllt, die in einer Ofenkammer bei bis zu 320 °C um zwei Achsen rotieren. Nach der Abkühlung werden die fertigen Produkte der Form entnommen – als homogene, nahtlose und langlebige Teile mit gleichmäßiger Wandstärke.

BIS ANS ENDE DER WELT

Die Anforderungen an solche Maschinen sind hoch. Erwartet wird Präzision in der Verarbeitung, Zuverlässigkeit und Energieeffizienz im Betrieb sowie Benutzerfreundlichkeit und die Fähigkeit zur Integration in moderne digitale Systeme. Sławomir Kocur, zuständig für Beschaffung und Logistik bei OREX ROTOMOULDING: „Dazu kommt, dass unsere Maschinen und Anlagen unter sehr schwierigen Bedingungen arbeiten müssen.“

Die Herausforderungen können vielfältig sein: „Steuerschränke und Kühlgeräte müssen gegen die sehr hohen Temperaturen bestehen, die in einigen Anwendungen herrschen.“ Deshalb, so Kocur, habe man sich für Lösungen von Rittal entschieden – nicht zuletzt aufgrund der weltweiten Serviceleistungen. Bei vier Maschinen, die kürzlich nach Australien gingen, musste man an den Kühlgeräten vor Ort neue Einstellungen vornehmen lassen. Das habe dann der Klimaservice von Rittal vor Ort übernommen.

„Internationale Services und Zertifizierungen sind für uns entscheidend“, betont Kocur. Ebenso wichtig beim Bau der kompizierten Maschinen ist zuverlässige und flexible Systemtechnik. So finden sich in den Anlagen unter anderem VX Schaltschranksysteme, AX Kompakt-Schaltschränke, Stromverteilungstechnik, Bediengehäuse und Systemzubehör wie LED-Leuchten von Rittal. Kocur lobt: „Wir profitieren davon, dass keine große Schaltschrankbearbeitung notwendig ist.“

GEMEINSAME STANDARDS

Um den Anforderungen der sich rasch verändernden Branche und den wachsenden Erwartungen potenzieller Geschäftspartner gerecht zu werden, geht die Entwicklung ständig weiter. Das Unternehmen arbeitet aktuell an Lösungen zur Fernwartung der Maschinen für schnelle Hilfe ohne Technikereinsatz, an intuitiven Benutzeroberflächen, nachhaltigen Lösungen sowie einer modularen Maschinenkonstruktion, die Erweiterungen und Anpassungen einfacher macht. Auch mit Eplan und Rittal gibt es Entwicklungsprojekte, wie Orlik verrät. Das Ziel: „Gemeinsam schaffen wir neue Standards für Systemintegration, Automatisierung und digitales Design – und machen unsere Maschinen und Services noch besser“.

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  Interview

  „VORTEIL: KOMBINATION DER LÖSUNGEN“

  Herr Orlik, wie behauptet sich OREX ROTOMOULDING als Hersteller von Rotationsformmaschinen heute im Wettbewerb?

  Unser Vorteil ist, dass wir Maschinen nach Maß herstellen und dabei die neuesten Technologien auf dem Markt einsetzen. Unsere Maschinen zeichnen sich durch hohe Präzision, Energieeffizienz und das Potenzial zur vollständigen Automatisierung aus. Wir legen Wert auf Innovation, Ergonomie und Benutzerfreundlichkeit. Zentral dabei ist, genau auf die Anforderungen unserer Kunden zu hören. Denn wir wollen Maschinen nach ihren Erwartungen herstellen, und das so gut wie möglich.

  Was sind aktuell die größten Herausforderungen für Sie?

  Wir stehen vor mehreren Herausforderungen. Die größten sind steigende Energie- und Materialkosten, die sich auf den gesamten Produktionsprozess auswirken. Dennoch investieren wir weiterhin in Entwicklung, Automatisierung und neue Technologien. Wir achten darauf, die höchsten Standards einzuhalten, indem wir unseren Kunden ausschließlich Markenprodukte und bewährte Technologien zur Verfügung stellen. Weltklasse-Produkte lösen alle Probleme in Bezug auf Produktionszeiten und Qualität. Daher setzen wir auf Marken wie Rittal, Siemens oder Weishaupt.

  Wie unterstützen Eplan und Rittal ihre Wertschöpfungsprozesse?

  Mit Eplan und Rittal können wir die Planungs- und Produktionszeiten verkürzen, die Qualität erhöhen, die Zuverlässigkeit und Sicherheit unserer Schaltschränke sowie den Kundenservice verbessern. Die Kombination der Lösungen verschafft uns einen echten Wettbewerbsvorteil.