Den Kunden dabei helfen, Potenziale zu identifizieren, um Kosten zu senken – das kann LKH aufgrund seiner umfassenden Prozessexpertise aus vielen Kundenprojekten. Das Know-how reicht über alle Stationen der Prozesskette – vom Produktdesign über verschiedene Verfahrenstechnologien und Werkstofftypen bis zur Montage und Qualitätssicherung. „Wir unterstützen unsere Kunden systematisch dabei, sich dem Wettbewerbsdruck ein Stück weit zu entziehen, ohne die Margen senken zu müssen“, erklärt Geschäftsführer Volker Hindermann das Vorgehen.

STANDARDISIERTE PROZESSE

Seit mehreren Jahren bewertet LKH bei Neuprojekten detailliert und wertanalytisch alle Prozessschritte. Das fängt bei der Optimierung von Bauteilen an, geht über Varianten der Werkzeugauslegung und Fertigungsprozesse bis zu materialwirtschaftlichen Parametern und der Qualitätssicherung. „Unser Innovationsmanagement geht weit über die klassischen Lieferantenvorschläge hinaus. Wir schauen uns in standardisierten Prozessen regelmäßig und proaktiv neben neuen auch aktive Aufträge unserer Kunden an“, sagt Johannes Beckert, der die Abteilung Manufacturing Engineering bei LKH leitet. „Am Ende steht immer die Frage: Wie können wir bei unverändert hohem Qualitätslevel die Kosten pro Teil für unsere Kunden senken?“ Mit den erarbeiteten Konzepten geht LKH auf die Kunden zu, um entsprechende Vorschläge zu diskutieren.

WAS IST ALLES DENKBAR?

So wurden bei einem Auftrag mit kontinuierlich höheren Lieferabrufen Möglichkeiten zur Kapazitätserhöhung eruiert. Diverse Maßnahmen zur Zykluszeitverkürzung versprachen nur eine kurzfristige Lösung. So erstellten die LKH Werkzeugspezialisten frühzeitig alternative Werkzeugkonzepte und bewerteten deren jeweilige Wirtschaftlichkeit. Im Ergebnis entstand in Abstimmung mit dem Kunden ein Etagenwerkzeug mit zwölf statt bislang acht Kavitäten. Die erhöhte Kapazität bietet langfristig Produktionssicherheit, dabei ermöglicht die Werkzeugkonstruktion die Nutzung einer kleineren Maschine. Beide Effekte schlagen sich direkt in sinkenden Teilekosten nieder.

Bieten optimierte Verarbeitungsparameter keinen ausreichenden Ansatz für qualitätsgesicherte Prozesse, steht die Expertise für ein breites Spektrum alternativer Maßnahmen bereit. „Eventuell schlagen wir dem Kunden mit Simulationsdaten gestützte Änderungen der Bauteilgeometrie vor. Auch der Einsatz eines Heißkanals statt eines Kaltkanalverteilers wird geprüft“, nennt Rolf Peusch, Leiter Werkzeugmanagement, mögliche Optionen und zählt noch weitere auf: „Möglich ist ebenso, das Werkzeug künftig auf einer der modernen LKH-Maschinen mit Inline-Überwachung und -Steuerung relevanter Prozessparameter wie Spritzvolumen, -druck und -zeit laufen zu lassen, um höchste Prozesssicherheit zu garantieren. Auch diese Maßnahmen stehen immer unter dem Blickwinkel der Kosten pro Teil.“ Denkbar ist vieles. Voraussetzung dafür ist: Die Kundenanforderungen über das Bauteil hinaus müssen bekannt sein, damit das Innovationsmanagement den gesamten Prozess prüfen und bewerten kann, um maximalen Kundennutzen zu erzielen.

DIE PRODUKTIONSSTRATEGIE ÄNDERN?

Das kann auch zur Änderung der Produktionsstrategie führen. Das war bei einem lamellenartigen Bauteil für Filterlüfter der Fall. Eine Sondervariante mit kleiner Stückzahl wurde zunächst gefräst. Das war aber vergleichsweise teuer, erzeugte Abfall und zudem einen hohen Handlings-Aufwand. Da das Spritzgießwerkzeug für die Standardvariante nicht ausgelastet war, entschieden die Fachleute, einen Wechseleinsatz zu bauen, damit beide Varianten zukünftig im gleichen Werkzeug zu deutlich geringeren Kosten, mit weniger Abfall, aber mit hoher Qualität produziert werden.

RECYCLING FRÜHZEITIG MITGEDACHT?

Bei allen Investments gelte es, auch das Recycling in den Prozessen frühzeitig „mitzudenken“, so Volker Hindermann. Dazu gehöre beispielsweise das Vermahlen und das direkte Rückführen von Angüssen und Anfahrresten an etwa 40 der 55 Spritzgießmaschinen. Damit ist es aber nicht getan: Das eingesetzte Rezyklat muss den Anforderungen an Festigkeit und Oberflächenqualität der Teile entsprechen. Unterliegen solche Teile Zertifizierungen, beispielsweise hinsichtlich Flammschutz, ist das im Vorfeld zu berücksichtigen. Seriöse, faktenreiche und individuelle Bewertungen der technischen und kostenmäßigen Auswirkungen helfen dabei, die Alternativen zu beurteilen.

Schon heute ist LKH auf die zu erwartenden Anforderungen der Automobilbranche im Zuge der Zertifizierung nach ISO 14001 vorbereitet. Sollten diese wirksam werden, verfügt LKH über eingeübte sichere Prozesse und bewährte Partner im Umfeld von Recycling und Nachhaltigkeit. Ein Beispiel dafür: Innerhalb von vier Jahren konnte der Energiebedarf je verarbeitetem Kilogramm Kunststoff um mehr als 20 Prozent gesenkt werden.

ES GIBT FAST IMMER CHANCEN

Die Erfahrungen aus den laufenden Projekten zeigen: Wenn man umfassend einen Prozess betrachtet und analysiert, dann gibt es fast immer kurz-, mittel- und auch langfristige Chancen, diesen wirtschaftlich zu optimieren und gleichzeitig die hohen Anforderungen an die Nachhaltigkeit zu erfüllen.