Bei Meurer-etechnik im Westerwald beginnt ein neuer Arbeitstag. In der Warenannahme nimmt ein junger Mann im schwarzen Shirt mit Firmenlogo an Arm und Brust eine Palette in Empfang. Auf ihr stehen acht AX Kompakt-Schaltschränke von Rittal. Fertigungsleiter Steven Lauer wartet schon auf diese Lieferung. Bereits in einer Woche sollen die Schränke nach UL-Norm gefertigt an einen Sonder­maschinen­bauer aus dem Raum Köln geliefert werden. Lauer ist gespannt, was an den neuen AX-Schränken anders ist als am Vorgängermodell AE.

„Jetzt geht’s los“, sagt der schlanke Endzwanziger. Drei der Betriebselektriker hat der Fertigungsleiter für den Ausbau der AX-Schränke eingeteilt. Einer der Facharbeiter spannt schon die erste Gehäusetür in die CNC-Bearbeitungsmaschine Perforex. Dann kommen die Montageplatten dran. Das geht schnell, denn Türen und Montageplatten sind im Lieferpaket beigelegt und müssen nicht erst umständlich vom Gehäuse demontiert werden wie sonst üblich. In Nullkommanichts fräst die Maschine – gespeist von den Fertigungsdaten des digitalen Zwillings aus Eplan Pro Panel – alle erforderlichen Bohrungen. „Der Part macht am meisten Spaß“, sagt Lauer, der lässig am Bedienterminal der Maschine steht. „Da gibt es wenig Fragen und man sieht den Erfolg direkt.“

MEHR KABELRAUM

Jetzt geht es ans Vormontieren, Bestücken und Verdrahten. Die Kabelsätze dafür sind bereits fertig konfektioniert – per voll­automatischer Draht­konfektionier­maschine – ebenfalls anhand der Daten aus der Konstruktions­abteilung. So setzt Meurer-etechnik Schritt für Schritt „Schalt­schrankbau 4.0“ um. Lauer weist drei Kollegen eine Fläche im hinteren Teil der licht­durchfluteten Halle zu. Sie heben die kompakten Schränke auf kleine Metall­böcke. Neben sich hat jeder der Betriebs­elektriker einen Transport­wagen mit Werkzeug und Boxen, gefüllt mit Elektronik­komponenten. Die Gehäuse liegen jetzt mit den eingebauten Türen auf dem Rücken, daneben die Montageplatten. Auf diesen befestigen die Männer die Profil­schienen und Kabel­kanäle. Danach werden Schütze, Klemmen, Umrichter und Co. eingebaut. Beim Bestücken schauen die Betrieb­selektriker immer wieder auf ihre Tablets, um das 3D-Modell mit ihrer Arbeit abzugleichen. Anschließend geht es an das Verdrahten. Die fertig verdrahtete Montage­platte montieren die Fach­arbeiter schließlich in die Gehäuse.

Lauer ist seit zehn Jahren bei Meureretechnik und hat als Lehrling noch gelernt, jede Bohrung per Hand zu setzen: „Da ist die Technik heute viel weiter.“ Lauer fragt einen der Kollegen: „Und, was ist anders beim AX?“ Der antwortet „Gefühlt gibt‘s mehr Platz auf der Flanschplatte.“ Tatsächlich ist der Raum für die Einführung von Kabeln um 30 Prozent größer. „Das ist ein Riesenvorteil“, so Lauer, denn die Anzahl der Komponenten im Feld steigt aufgrund der Digitalisierung permanent und damit auch die Anzahl der Kabel, die über die Flanschplatte ins Gehäuseinnere eingeführt werden müssen. Er schaut sich auch die Innenwand des Kompaktschranks genauer an. „Probleme gab es immer mal beim Innenausbau, weil es zu wenig Möglichkeiten gab, die Tiefenstreben zu montieren. Das hat sich jetzt geändert.“

Da die Schienen höhenflexibel eingebaut werden können, sind die Ebenen flexibler gestaltbar. Lauer zeigt auf eine graue Kiste auf einem der Transportwagen. In ihr liegen nur noch drei Kabelsätze. „Wenn die Box mit den Kabeln leer wird, weiß ich, wir befinden uns auf der Zielgeraden“, sagt der Fertigungsleiter. Fehler sind im Prüffeld keine aufgetreten und die Schaltschränke für den Sondermaschinenbauer sind sogar einen halben Tag eher als geplant fertig geworden. Das freut Lauer: „Man ist zufrieden am Ende des Tages, wenn der Liefertermin nicht gefährdet ist und die Qualität stimmt.“