Das Magazin der Friedhelm Loh Group

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Top 5 Learnings
Innovation – Rittal

Lernen und durchstarten

Beim Aufbau des Rittal Werks in Haiger gab es sehr viel und sehr früh Gelegenheit für Erkenntnisgewinn: Die digitale Transformation ist ein Mammutprojekt. Das entscheidende Thema heute ist: Was haben wir dabei gelernt? Fünf Top-Learnings können beim Durchstarten auf dem Weg zur Smart Factory helfen:


Text Ulrich Kläsener, Hans-Robert Koch, Steffen Maltzan ––– Fotografie

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VERÄNDERUNG IST SCHNELLER ALS DIE UMSETZUNG

Aus einem Greenfield-Werk wird schneller ein Brownfield-Werk, als man „digitale Transformation“ sagen kann. Was Unternehmen heute an IT-, OToder IIoT-Infrastruktur planen, ist veraltet, noch bevor die ersten Maschinen anlaufen. Was sich nicht in wenigen Monaten implementieren lässt, das sollte man gleich lassen. Das heißt: Es gilt, weiter im Gesamtsystem zu denken. Doch der Aufbau sollte prozessbezogen in sinnvolle Module und Layer aufgeteilt werden.

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SCHRITTWEISE SMARTER WERDEN

Man baut also in Wahrheit keine „Smart Factory“. Man baut eine hochmoderne automatisierte Fabrik und sorgt in vorgedachten Schritten laufend und konsequent dafür, dass die Integration steigt und die Fertigung immer „smarter“ wird. Wer diese beiden Punkte frühzeitig erkennt und akzeptiert, kann daraus eine Stärke machen: im Gesamtsystem denken, in Modulen bauen und die Prozesse standardisiert verknüpfen. So lassen sich eine stabile Produktion und die Möglichkeit für Losgröße 1 schneller erreichen. Das bedeutet nicht, Insellösungen zu bauen. Im Gegenteil: Das übergeordnete Gesamtziel ist bekannt, einzelne Bausteine fügen sich dank standardisierter Schnittstellen zur lückenlosen Pyramide zusammen.

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SCHON TRANSPARENZ SCHAFFT VORSPRUNG

Mit Transparenz über alle Produktionsprozesse hinweg schaffen Unternehmen die Basis für den ersten großen Digitalisierungsvorsprung. Schon dieser Schritt steigert die Effizienz erheblich und nachhaltig – da ist man noch gar nicht bei Data Analytics und KI. Erreichen lässt sich das mit GEC durch eine „Virtual Factory“-Lösung auf Basis von Edge- Cloud-Computing. Die Lösung verschafft einen Live-Überblick über alles, was in der Produktion vor sich geht.

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INTERDISZIPLINÄRE TEAMS EINSETZEN

Bei der Integration von Maschinen und Daten dürfen die Menschen nicht vergessen werden. Es ist entscheidend, von Grund auf interdisziplinäre Teams mit Fachleuten aus allen relevanten Disziplinen zu bilden. OT- und IT-Fachleute stützen gemeinsam den Aufbau und helfen als 24/7-Problemlöser. Industrie-Experten kennen die Tücken von MES und IIoT. Multi-Cloud-Experten sorgen für datensouveräne Vernetzung. Insgesamt brauchen wir einfach zu bedienende Lösungen ohne großen Betreuungsaufwand, die zuverlässig sind: Plug and Play!

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ERFOLG MIT MUT UND VORBEREITUNG

Alle Beteiligten brauchen dabei eines: Haltung. Gefragt sind eine feste Überzeugung, Mut zum Risiko und eine gewisse Freude am Unbekannten. Notwendig ist auch eine gute Vorbereitung der Umsetzung. Denn die digitale Integration der Fertigung ist alternativlos, um kundenorientiert, effizient und wettbewerbsfähig zu bleiben.

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