Das Magazin der Friedhelm Loh Group

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thyssenkrupp Steel
Praxis – Informationstechnologie

IT sicher machen

Schmierstoff. Treibstoff. Nervennahrung. Frei fließende Produktionsdaten sind der inzwischen entscheidende Impuls jeder modernen Fertigung. Für ihre Integrität sorgt thyssenkrupp Steel Europe mit Rittal Data Cubes auf dem Werksgelände.

Text Ulrich Kläsener und Hans-Robert Koch ––– Fotografie

2016 leitete thyssenkrupp Steel die Wende ein. Der Vorstand beschloss, die produktionsrelevante IT-Infrastruktur konzernweit zu modernisieren und zu standardisieren. Anstelle der Beauftragung externer Dienstleister sollte thyssenkrupp Steel fortan wieder eigener Datensouverän werden. Immerhin geht es um das Rückgrat des operativen Geschäfts: Big Data aus und für die Produktion.

Den Anfang machten thyssenkrupp und Implementierungspartner Rittal an Europas größtem Stahlstandort Duisburg. Gleich neben dem Warmbandwerk 1 entstand auf mehr oder minder grüner Wiese ein digitales Fort Knox: zwei Rittal Data Cubes, in die die Produktions-IT nach und nach umzog und schließlich komplett integriert ist.

In den Rittal Data Cubes findet sich die gesamte physikalische IT-Infrastruktur vom Rack über Server und Klimatisierung bis hin zu Stromversorgung und effektiver Brandlöschanlage. Der digitale Zwilling der Rittal Data Cubes erlaubt thyssenkrupp Steel nicht nur ein virtuelles Ressourcenmanagement per Fernzugriff. Die digitale Blaupause des speziell für thyssenkrupp Steel entwickelten Standards ermöglicht auch die zeitnahe Replikation der physischen Lösung an beliebigen Standorten von thyssenkrupp Steel. Acht baugleiche Container finden sich inzwischen an den zwei Duisburger thyssenkrupp Steel-Standorten, zwei weitere im Werk Dortmund, Bochum und Siegerland folgen noch.

Gleich zwei IT-Container pro produzierender Werkseinheit errichtete Rittal aus Redundanzerwägungen. Die Produktionsdaten aus dem Werk, die jetzt in der IT-Infrastruktur in Container 1 konzentriert werden, sind im identischen Zwilling mit autarker Versorgung mindestens 200 Meter entfernt gesichert. Zwölf Meter breit, drei Meter tief und gut zweieinhalb Meter hoch, bieten die Rittal Data Cubes von Hause aus alle gebotene physische Sicherheit gegen äußere Einflüsse. Dafür sorgt die Einhausung mit einem Metallzaun, die robuste Containerhülle aus Stahl und die Eingliederung ins konzernweite Sicherheitskonzept – vom Brandschutz bis zur Zugangskontrolle.

Digitales Fort Knox: In den Rittal Data Cubes findet sich die gesamte physikalische IT-Infrastruktur vom Rack über Server und Klimatisierung bis zur Stromversorgung und Brandlöschanlage.

KURZINTERVIEW

mit Maximilian Tix, Head of Smart Factory & Digital Connectivity bei thyssenkrupp Steel Europe

thyssenkrupp Steel hat sein „Gold“ heimgeholt: hochgradig wettbe­­werbsrelevante Produktionsdaten, die in Rittal Data Cubes verar­beitet und geschützt werden. Was bezwecken Sie damit? Mehrere Aspekte. Zuallererst Verfügbarkeit durch aktuelle Hardware, Unabhängigkeit von Providern und unser Konzept von jeweils zwei Georedundanten Containerpärchen. Gefolgt von Datenhoheit und Real-Time-Datennutzung mittels KI an der Edge sowie sichere und kanalisierte Kommunikation vertikal und horizontal. Weiterhin ist für uns das Thema Autarkie von Werksbereichen unerlässlich. Darauf aufbauend gehen wir effizientere Prozesse durch Predictive Maintenance perspektivisch an. Wir wollen zudem die Möglichkeit nutzen, neue Geschäftsmodelle auf Basis produktionsnaher Datenerfassung zu generieren. Hier geht es um gezieltes Qualitätsmanagement im Hinblick auf die nachverarbeitende Industrie.

Sie haben an jedem Produktionsstandort ein und dasselbe Container-Pärchen errichten lassen. Warum? Redundanz, das ist bei einem 24-Stunden-Betrieb essenziell. Und Standardisierung. Wenn man überall gleich aufgestellt ist, ist der Container-Betrieb für eigene und externe Mitarbeiter einfacher. In puncto Lifecycle Management bringt die Standardisierung in jeder Hinsicht Vorteile.

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